第一章:企业存在的九大困惑
困惑一、根据产能完全可以不加班就可以完成计划，可天天加班加点还是没办法如期交货! 
困惑二、从表面上看企业是盈利的，但结果是这里损耗一点、那里浪费一点，变成亏损了!
困惑三、天天抓质量，可做出的产品没办法满足客户要求，质量总是不稳定，退货一大堆! 
困惑四、每个月整理仓库，可结果仓库里面总是堆满了好的不好的原材料、在制品、成品!
困惑五、企业里面的上下之间总是隔阂重重，无法沟通；部门之间也是矛盾重重无法沟通!
困惑六、企业整个生产链条不顺，不是这里停停打打，就是那里塞车，前置生产期太长了!
困惑七、现在的人员太现实，不是要求高就是留不住，留下的也变成老油条，流动太大了!
困惑八、管理人员满车间都是，但现场不是技术问题就是质量问题，脏、乱、差也受够了!
困惑九、一个命令总是讨价还价、拖拖拉拉执行不力；出了问题追责任不是推卸就是逃避!
 
第二章:九大困惑的原因分析


原因一、文化素质所造成          
原因二、思想差异所造成
原因三、社会环境所造成          
原因四、流程不顺所造成
原因五、方法不妥所造成          
原因六、氛围不好所造成
原因七、设备不良所造成          
原因八、材料问题所造成
原因九、训练不够所造成          
原因十、基础不牢所造成


 
第三章:本土化精益生产管理模式概述
概述一、丰田精益生产管理模式的来历        
概述二、本土化精益生产管理模式架构屋
概述三、本土化精益生产管理模式的两大支柱  
概述四、本土化精益生产管理模式的核心
概述五、本土化精益生产管理模式的五大基础  
概述六、本土化精益生产管理模式的模块                
概述七、本土化精益生产管理模式的十大原则
 
第四章:企业为何需要本土化精益生产管理模式
理由一、本土化精益生产给企业带来的十大好处      
理由二、市场竞争没得选择
理由三、企业健康成长的需要                      
理由四、为民族为国家奉献的使命
理由五、社会责任感                              
理由六、社会价值观
 
第五章:如何做好拉动式准时化同步生产(JIT)
01)传统生产方式所造成的浪费             
02)传统生产方式与拉动式生产方式的比较
03)拉动式准时生产方式的六大好处         
04)做好拉动式准时生产方式的四大条件
05)做好拉动式准时生产方式的四大原则     
06)做好拉动式准时生产方式的四大难点
07)如何做好拉动式准时生产方式的步骤    
08)做好拉动准时同步生产方式的成功案例
 
第六章:如何做到高效低耗实施一个“流”生产
01)何为一个“流”生产?                 
02)一个“流”生产能为企业带来的七大好处
03)如何缩短整合生产流程                
04)企业如何做好均衡化生产快速切换
05)企业做到一个“流”生产的三大困难    
06)企业做到一个“流”生产的六大步骤
07)如何防止企业的假一个“流”          
08)企业做好一个“流”生产的成功案例
 
第七章:如何彻底做好现场5S
01)5S的理解与基本要求                     
02)企业推行5S的目的
03)5s基础管理对企业所带来的好处           
04)日本企业与民营企业针对5S的区别
05)企业没有做好5S的十大原因              
06)企业5S的具体要求
07)企业成功做好5S的八大步骤              
08)企业做好5S的成功案例
 
第八章:如何做好现场看板并起到真正效果
01)何谓现场看板                            
02)现场看板的好处
03)现场看板的形式                          
04)我们对看板的几个误区
05)如何有效实施目视与看板管理的八大步骤    
06)做好看板的五大关键
07)实施看板易犯的三个错误                  
08)有效实施看板管理的成功案例
 
第九章:如何做好全员设施设备维护(TPM)
01)全员维护的概念                           
02)全员维护的目标
03)TPM的七大损耗                            
04)设备维护的误区
05)TPM的5根支柱                            
06)为何企业的设施维护流入形式
07)做好全员设施维护能为企业带来哪些好处      
08)做好全员维护的八个步骤
09)企业如何实施全员设施维护的成功案例
 
第十章:如何做好标准化作业
01)标准化作业对企业的好处             
02)企业实施标准化效果不理想的六大原因
03)企业对实施标准化管理的六大误区     
04)企业哪些方面需要标准化作业
05)企业如何实施标准化作业             
06)企业在实施标准化管理时易犯的四大错误
07)企业如何做好标准化作业的成功案例
 
第十一章:如何做到成熟的技术支持
01)何谓成熟的技术支持                       
02)技术不成熟给企业带来的十大困惑
03)企业技术不成熟的九大原因                 
04)成熟的技术支持须坚持的五大原则
05)企业如何做到成熟的技术支持七大步骤       
06)如何做好成熟的技术支持成功案例
 
第十二章:如何做好保障供应管理
01)为什么物料供应要做到保障二字         
02)物料要做到保障供应存在的的六大困难
03)保障供应对企业的六大好处             
04)做好保障供应须具有的五大条件
05)做好保障供应须遵守的五大原则         
06)物料供应中易犯的四大错误
07)做好保障供应需经过的十大步骤         
08)如何做好物料管理并确保物料零库存
09)如何做好保障供应管理的成功案例
 
第十三章:如何做好班组质量管理确保质量零缺陷
01)造成质量不良的十大原因               
02)我们在质量管理中所犯的十大错误
03)我们在质量管理中养成的六个不良习惯   
04)如何做好质量管理中的内部客户链原则
05)确保质量零缺陷的六个保障             
06)确保质量零缺陷的六个清晰
07)如何充分发挥班组长力量               
08)建立全员质量保障系统
09)企业如何做好全员质量管理的成功案例
 
第十四章:如何做好精益生产绩效考核管理
01)绩效管理对精益生产的六大作用         
02)企业实施绩效管理不理想的六大原因
03)企业实施绩效管理存在的八大困难       
04)企业实施绩效管理存在的六大障碍
05)企业实施绩效管理须遵守的六大原则     
06)企业实施绩效管理需掌握的四个度
07)企业实施绩效管理的十二大步骤         
08)企业实施绩效管理的成功案例
 
第十五章:如何打造精益团队、营造学习型企业
01)精益团队对企业精益生产的十大作用     
02)企业打造不好精益生产团队的八大原因
03)打造精益核心团队须具有的五个条件     
04)打造精益核心团队存在的六大困难
05)打造精益核心团队的十大步骤           
06)学习型企业具有的十大竞争力
07)营造学习型企业所存在的六大困难       
08)如何营造学习型企业的十大步骤 
09)打造精益团队、营造学习型企业的成功案例
 
第十六章:如何做好自动化生产并形成持续改进文化
01)自动化生产所包含的范围                    
02)自动化生产对企业的八大好处
03)自动化生产实施不理想的五大原因            
04)实施自动化生产存在的四大困难
05)如何做好自动化生产的七大步骤              
06)学会走自动化管理之路
07)现地现物持续改善                          
08)尊重人性学会创新
09)做好自动化生产并形成持续改进的成功案例
 
第十七章:如何有效导入实施本土化精益生产模式
01)精益生产实施不理想的十大原因         
02)中国民企对精益生产的七大误区          
03)实施精益管理模式存在的八个错误       
04)有效实施精益管理模式存在的八大困难      
05)有效实施精益管理模式所需的六大条件    
06)有效实施精益管理模式的二十一个步骤
07)实施精益管理模式的二十五个疑难解答   
08)成功实施本土化精益模式的三大配合
09)我们是如何帮助到企业实施精益管理模式