【课程背景】

中国制造业面临严峻考验：原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善，中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。近年以来，数十万制造业企业正内卷时代下，处在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在逆势中崛起？实施精益生产，持续改善，消除浪费，降低成本是直接有效、立竿见影的方法。

每一家企业都是一座金矿，企业在运营方面进行“掘金”，就能为公司节省不少成本！分析企业各个环节存在的浪费及其存因，最大限度地降低各种形式的浪费，提升生产效率，获得效率、品质、成本、交付、人才的竞争优势，让企业在内卷下赢得生存与发展空间。

【课程收益】

1. 掌握精益生产历史形成脉络，帮助学员理解推行精益生产的意义。

2. 系统掌握精益生产的改善思路与实施手段。

3. 学习发现浪费的方法及分析浪费成因。

4. 让学员掌握被誉为21世纪最先进管理模式的精益生产。

5. 明白使丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业的精益生产，是如何以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，实现管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。

6. 精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：降低成本、提升质量、缩短交期、安全改善、提升士气。

7.企业如何从内部运营管理“掘金”让企业保持竞争优势。

【课程特色】

采用小组讨论、经验分享、启发式教学，注重现场学员的同步参与性，内容设置与学员的现状相吻合，适宜于学员的领悟和认同，起到职业引导和素质技能提升的效果。

采用理论与案例结合模式，由浅到深剖析案例，结合企业实际现场解剖精益应用。

【课程对象】一线班组长、车间主任、工段长、各部门主管等中基层管理者

【课程时间】1-2天（6小时／天）

【课程大纲】

前言：您企业有这些问题？

一、精益生产发展历史与您企业的关系

1.如何理解精益生产

2.您企业经历过的三次制造企业革命吗？

3.精益发展的历史背景与条件

Ø TPS是危机下的产物

Ø TPS是完美动力

4.中国企业精益生产推行到哪一步

5.讨论：丰田今天怎么啦

6.快速理解精益核心

Ø 一张图解答精益核心

7.这十四项原则打开精益大门

8.精益生产全景图

Ø 不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比

9.一张精益全景图

Ø 新形式下，企业面临的挑战与机遇

10.七大终极目标不是指标是方向

二、万变不离其宗的精益：

1.攒钱是靠价格还是用成本？

Ø 以成本为基础不如努力降低成本

Ø 成本依制造方法而异

2.浪费是管理的恶

Ø 管理的本质

Ø 增值与非增值

Ø 浪费

Ø 浪费的三种形态（3MU）

Ø 隐性浪费/显性浪费

Ø 浪费的产生与固化过程

Ø 现场浪费的综合原因

Ø 消除浪费的四个步骤

3.人人必知的浪费种类

4.提高效率就你的业绩？

Ø “鹤立鸡群”的效率伤害了企业

Ø 稼动率与可动率，数据有时骗人

Ø 劳动强化与劳动改善

Ø 缩短生产周期

5.问题解决是一项技能

三、准时化（JIT）生产

1.准时化

Ø JIT的三大基本原则

2. 平准化

3.工序的流畅化

4. 快速切换

5. 以需要数决定TT

6. 后工序领取

四、自働化生产

1.自働化

2.在工序内造就品质

3.少人化

4. 防错法

五、5S与目视化

1.5S －让工作标准化、有序化

2.5S推进重点

3.定置管理与LAYOUT

4.让管理看得见

5.可视化的方法

六、快速切换SMED

1.课前案例

2.SMED-快在哪里

3.为什么要实施SMED?

4.SMED换模活动流程分析

5.实施案例剖析

七、线平衡分析

1.线平衡与均衡作业

2.生产线平衡分析方法

3.B值、F值与现场WIP管理

4.实施案例剖析

八、精益路程

1.精益改善－终身之旅

2.精益变革管理

3.启动你的精益之旅

4.企业认知与体检

5.精益实施改善路线图

6.项目咨询流程

7.价值流图析

8.企业KPI