【课程背景】

精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。

但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业并没有真正的理解精益思想，为了快速产生效益而将重点放在了精益的工具上。但遗憾的是即使产生了的效益却无法长期维系。但实际上精益一定会产生效益，精益的推行并不困难，只要理解精益的底层逻辑，掌握精益的核心思想并为此持续改进就能有效的将精益行动转化为利润。

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的同步精益推行经验，可以结合企业的实际发展阶段以及资源配置有效的提高国内企业的综合竞争力。

【课程收益】

了解丰田生产系统

理解丰田的14项管理原则

理解精益的两种思维

理解七大浪费及浪费的分析方法

理解改善思路及精益的关注点

【课程特色】

多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程对象】

企业总经理，基层、中层、高层管理人员，工程师等

【课程大纲】

第一单元：精益概述

引言：为什么企业的利润率越来越低？

定义

丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

丰田的14项管理原则

[第一类] 长期理念(Philosophy）

[第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process）

[第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

[第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

精益五大原则

第二单元：精益推行难点

思考

为什么中国比日本更易于推行精益？

思考：未能深入推行精益的原因?

精益推行中的问题

精益实施各阶段中的问题

思考：在你的公司做精益最快速见到效果的方法是什么？

丰田公司解决问题的步骤

第三单元  两种思维

思维模式1：事后管理/向后管理

事后管理/向后管理的后遗症

七大浪费

思维模式2：关闭乱源

关闭乱源的方法

解决问题的步骤

建立起因的快速排查机制

整合有价值的活动

实践精益的基本要求

实践精益的步骤

实践精益的组合拳

第四单元  七大浪费

库存的浪费

拥有库存必须支付的成本

库存的后遗症

库存的原因

降低库存的策略

过多/过早（生产/采购）的浪费

定义

过多与过早的解析

搬运的浪费

定义与产生原因

产生的后果

产生的根源

等待的浪费

定义

产生原因与解决办法

不良浪费

不良的补救作业

不良的后果

过度加工/多余作业浪费

定义

产生的原因

动作浪费

定义

产生的原因

第五单元  浪费分析的方法

学会识别浪费

请注意：学会识别浪费=学会分析后果

避免：纸上富贵的陷阱…

考验领导对高阶因果的眼界…！

观察浪费的方向

横向与纵向

横向解析

纵向解析

理解局部视野与全局视野的差距

传统的局部视野

精益的全局视野

工作站人机效率损失分析模型

研究浪费与内耗的根源

金矿的矿脉

内耗的根源与对策

第六单元  改善思路

离岛式布局

产生的原因与后果

后果示意图

离岛式布局案例

断裂点产生各种浪费

断点集结/合并带来的好处

离散->集结

离散布局的缺陷

打破现制，重新串联成集结式流水线

从离散到集结的方法

建立协同机制

协同问题

协同方法

创造时间提前量的原则与方法

精益布局全景

第七单元  精益关注点

精益不只是清除浪费

识别无价值活动的思路

识别无价值活动的思路：问目的->判断活动的价值

清除掉无价值的活动之后，再做好有价值的活动

建立方针（价值判断）系统

建立标准

建立标准的方法

串联成流程→共同的行事标准

无序→有序=实施作业标准化

建立基准

建立过程和资源(5M)的控制基准

错误产生的根源

注意事项

第八单元  总结

精益的套路

无序→有序

有序→有效果

有效果→有效率

有效率→有弹性(快速响应)

精益需要解决的障碍

厘清自己的精益转型路线图