课程背景：

思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！

当今时代，您的企业是否面临如下难题：

“企业劳动力成本持续上升？”

“原材料及成品库存居高不下？”

“赶工加班已经成为家常便饭？”

“过程质量不稳定，波动很大？”

……

面对以上问题，越来越多企业将目光投向了精益生产，希望借助精益生产帮企业渡过难关。

本课程系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。

课程收益：

● 集中理解精益生产的理念、方法和工具，体会精益生产变革带来的巨大效益

● 系统介绍推行精益生产的思路与阶梯，构建企业核心竞争力途径

● 学习精益推行过程中克服障碍和阻力方法工具，提供组织精益改善的流程和方法

● 掌握推行精益改善的技术和工具，提高企业改善思路和系统方法

● 学习精益生产推进活动和改善案例，帮助找到适合本企业的变革和推行方法，实现利润倍增

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等

课程方式：讲师讲授 案例分析 小组讨论 实操演练

课程大纲

小组讨论：企业目前面临的问题？期望解决办法？

第一讲：认识精益生产

一、什么是精益生产？

讨论：恐龙世界的悲哀？

1. 精益生产的定义

2. 丰田精益——生产的奇迹

举例：世界五大汽车生产的实绩

3. 精益生产在中国的发展：四种方式

1）零库存  2）精益生产  3）精实生产  4）nps

二、精益生产的五大原则

1. 价值

2. 价值流

3. 流动

4. 拉动

5. 持续改善

三、精益思想的精髓

1. 以客户为价值为中心

2. 拉动试生产

3. 精简团队、精诚合作

4. 人性化管理

5. 不断追求完美

四、构建精益企业的全景

第二讲：精益生产核心思想

讨论：人为什么会拒绝改变（视频 案例分析）

一、七大浪费认识及对策（逻辑关系及案例展示）

关键一：显性浪费与隐形浪费

关键二：增值与非增值

案例：作业浪费的判断标准

二、提高效率

1. 假效率与真效率

2. 个别效率与整体效率

3. 稼动率与可动率

案例：感冒药

三、问题解决

小组讨论：过去发生问题分析解决过程优缺点（提前准备好）

1. 10种常见错误分析对策措施

1）无科学依据——直觉 经验≠事实

2）以偏概全——品管统计学应用

3）增加不必要成本——必须考虑成本面

4）以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善

5）变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中

6）无回馈标准

7）无再现——再现实验

8）无三现——三现主义

9）无制造面、流出面检讨

10）五层分析内容不连贯

2. 问题的三现主义

3. 问题解决的五原则

第三讲：丰田生产方式的二大支柱之准时化生产（3大原则）

小组讨论：批量生产与单件流生产优劣

思考；什么是准时化生产？

准时化生产的三个基本原则：

1）工序的流畅化

2）以需要数量决定节拍生产

3）后工序拉动

原则一：工序流畅化

三个方面：物、人、设备

关键：快速切换SMED(一分钟换模)

一分钟换模的四个阶段：

阶段一：区分内部及外部作业

1）内部作业：必须停机才能作业

2）外部作业：不必停机的作业

实例：不必停机浪费的时间

工具：内部和外部作业记录表

阶段二：将内部作业转化为外部作业

1）了解每一步的真实目的和作用

2）以陌生的眼光去观察

提问：这个动作一定要停机才能进行吗？

3）找寻可将内部操作转换为外部操作的最佳途径

a使用标准化的工具

b使用辅助工具

阶段三：优化各作业

1. 找出并行的工作

2. 缩短内、外部操作时间

3. 优化实例：紧固、中心固定法、放置标准化

阶段四：标准化作业

1. 文件化，更新标准化作业指导书

2. 确保所有的换模人员受到系统的方法和技巧培训

原则二：节拍生产的计算

案例：如何计算生产节拍？

1. 如何计算最佳人数安排？

2. 标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品量

原则三：后工序拉动——看板

1. 看板的3个种类：生产看板、传送看板、临时看板

2. 看板运用八原则

第四讲：丰田生产方式的二大支柱之自働化

小组讨论：自働化与自动化？

一、工序内早就质量之三不原则

1. 不制造

2. 不传递

3. 不接受

二、安灯系统

讨论：为什么要有安灯系统？

安灯系统类别：看板安灯、操作安灯、质量安灯、物料安灯、设备安灯

安灯系统工作流程图解

三、防错方法

1. 失误与缺陷

2. 防错四等级

1）设计预防

2）监测预防

3）检测

4）检验

3. 防错思路：消除、替代、简化、检测、减少

第五讲：精益生产基本方法

方法一：5S

小组讨论：5S执行不好，是否还需要继续？

1. 5S是企业管理的基础

2. 5S推进步骤

方法二：目视化管理

小组讨论：我们的工作环境？

1. 目视化与目视化管理

2. 目视化管理四要素：目的、原则、要点、执行标准

3. 八大实战展示：

1）安全管理目视化

2）区域目视化

3）定置图目视化

4）音频／视频目视化

6）目视板管理目视化

7）现场定置管理目视化

8）着色管理目视化

4. 目视化管理三层次：

1）初级水平：有表示，能明白现在的状态

2）中级水平：谁都能判断正常与否

3）高级水平：管理方法（异常处置等）都列明

5. 目视化管理三步骤：

1）现场要素目视化

2）要素管理目视化

3）目视化防错管理

方法三：TPM全员生产维护

视频案例分析：波音怎么了？

1. 隐患冰山理论

2. TPM全员生产维护

3. 设备六大损失：

1）故障停工

2）架模和调整

3）闲置和不严重的中断

4）无法全速运转

5）报废和重工

6）起动/生产损失(机器起动到稳定生产之间的产量缩减)

4. TPM全员生产维护八大支柱

5. TPM全员生产维护五大步骤

第一步：初步檢查、初步清潔

第二步：改正灰尘/溢出的起因

第三步：對清洁和檢查工作难以执行的区域进行测量

第四步：建立检查、清洁和润滑的标准

第五步：执行检查、清洁和润换的标准作业程序

方法四：创意功夫

思考：你看到了什么？

1. 惊吓报告

案例：农夫山泉质量门

2. 质量惊吓

第六讲：精益生产管理之旅

一、中国企业实施精益的七大误区

误区一：对精益全景理解不够，对本企业推行精益信心不足

误区二：缺乏全局视野，认为精益模式只是生产部门的事情

误区三：以为精益不过如此，不懂将精益复制到整个企业、供应链

误区四：急功近利、缺乏耐心，误信江湖术士的精益万灵丹

误区五：不懂调整组织架构，以配合、支持精益的有效实施

误区六：过度迷恋精益技术、工具，忽视推行精益人才梯队的建设

误区七：忽视总裁作为对精益的第一推动，要求下属精益，自己却不精益

二、现场改善三阶段：

第一阶段：0到1的改善

第二阶段：1到10的复制

第三阶段：10到100的扩展

三、精益改善路径

第一步：建立改善团队

第二步：精益原理培训——统一认识

第三步；价值流分析——凸显浪费

第四步：举例问题——明确机会，明确瓶颈

第五步：制定目标——解决问题，消除瓶颈

第六步：标准化与连续流

第七步：建立节拍/提高效率/缩短制造周期

第八步：PDCA及持续改进

——精益改善，终身之旅