课程大纲竞争环境变化下，企业“降本增效”实作单元主题纲要内容第一单元外部环境的变化1.1经济变化不稳定，呈现“L走势”，主机厂的压力日益增加1.2制造业传统模式的弊端，制造业转型升级1.3解读中国经济的两大任务“新动力”与“去产能/去杠杆”1.4消费与消费者升级，促使“多品种、小批量、个性化”需求第二单元我们曾经走过的误区2.1如何看待“六西格玛”“16949”“ISO”“8D”等质量工具2.2美的电器/宗申/长安汽车“降本增效”过程中的反思与总结2.3宗申集团在花费巨资进行“精益管理”失败后的反思与总结2.4工业4.0时代—智能制造时代的机遇与我们当前的挑战2.5“丰田生产”被外界的错误解读与真正内涵第三单元能够实操的降本增效3.1运用“CELL单元化”与“柔性制造”降低库存（操作）3.2运用“TOC手法”提升产能，提升良率，减少浪费（成本）3.3运用“TPS手法”实施“拉式生产”降低库存（操作手法）3.4丰田“生产革命”与福特“制造时代”对我们现在的启发3.5松下/富士康/通用等大型工业企业的“精益管理”运用模式第四单元精益管理的推动与实践4.1质量与成本的矛盾，如何“提升质量”同时“降低成本”

（关键问题与关键因素）4.2“采购成本”与“公司系统成本”之间的矛盾，如何平衡

（单位立场的不同，会造成不同的看法）4.3“供货及时化”与“安全库存”之间的矛盾，如何平衡

（降低安全库存，增加企业现金流的操作手法）4.4 制造现场八大浪费（可以立刻实施改善的方向）4.5“重复性问题”的解决方式与QCC（品质管理）手法的运用

（可大量节省由重复性问题所引发的生产与效率成本）4.6企业基本功的实操（工作分解表/作业指导书的撰写）

（基本功是我们与日资优秀企业，最大的差距，应如何追赶）4.7 OPPO/VIVO近3年品质提升的案例解析

（案例部分还包括：台湾家电产业、康明斯/潍柴、日资汽车厂）