【课程大纲】
 一、精益思想
1、企业赚钱的两个公式
2、利润来自制造技术
3、不能增加附加值的活动是浪费
4、七大浪费
5、彻底排除浪费
6、一个流
7、缩短批量生产时间
8、向零库存挑战
 
二、均衡化生产减少在制品库存
1、平衡率的计算
2、分析不平衡损失
3、流水线生产
4、分割作业
5、进行作业改善
6、提高机械的能力
7、改变作业人员数量
8、人员技能训练
9、更改作业分担
10、更改作业顺序
11、在制品零库存
 案例解决生产线不平衡
 分组演练减少生产现场在制品库存
 
三、运用IE减少库存
1、运用产品工序法减少加工时间
2、运用产品工序法减少搬运时间
3、运用产品工序法减少检查时间
4、运用产品工序法减少停滞时间
5、基本动作分析
6、动作中不经济分析
7、动作中不合理分析
8、动作中不均衡分析
 案例改进现场搬运方法
 案例改进进料搬运
 案例改进组装作业
 案例提高驱动箱的效率
 案例改进仓库内部的零件布置
9、秒表测时法
10、平均时间
11、正常时间
12、标准时间
 案例标准时间测定
 分组讨论如何确定标准时间
 讨论运用IE减少库存
 
四、设备零故障减少库存
1、案例设备点检表制作
2、案例解决“两源”
3、案例设备清扫、加油、紧固标准
4、案例OPL（经验教材）制作
5、设备零故障减少库存
 分组制作设备点检表
 分组讨论“两源”对策
 分组制作设备、清扫、加油、紧固标准
 分组制作OPL（经验教材）
 
五、产品品质保证减少库存
1、产品质量先期策划
2、案例潜在失效模式分析
3、案例控制计划
4、作业指导书制定
5、作业指导书遵守及更新
 分组讨论零缺陷的关键点
 
六、精益化排程减少库存
1、先进先出排程法
2、短作业时间排程法
3、交货期优先排程法
4、摩尔排程法
5、紧要比排程法
6、富余时间排程法
 案例精益化排程减少库存
 演练如何运用六种排程法
 演练订单排序
 
七、购产销一体化减少库存
1、销售计划
2、生产计划
3、物料计划
4、供应商管理减少库存量
5、供应链管理实现零库存
6、物料周转率提升
 分组讨论订单式生产库存量如何削减
 
八、仓库全面管理
1、储位规划与可视化管理
 案例分析:空间不够如何做储位管理

2、提高仓库利用率的有效方法
①．物料的堆砌方式
②．立体仓库的使用
③．标准包装的使用
④．仓储自动化技术的应用

3、收发料控制
①．制定物料损耗的控制流程
②．补料差异分析与追踪

4、料账不准的原因分析及对策
①．四定法派发材料
②．流程式账务稽核与追溯
 案例分析:全面提升料帐准确率

5、物料仓储的盘点管理
①．盘点的种类和方式
②．盘点须达到的目标
③．透视盘点的深层次意义
 案例分析:某集团公司的盘点实施制度

6、缺料的控制
A．剖析物料供应不继的真因；
B．解决欠料的十点控制要领。