【课程内容大纲】

第一部分、企业IPQCDM突破提升与高维运营

1、企业转型升级，路在何方？

2、提升产品市场竞争力的四大关键

3、双轮驱动重构企业竟争与赢利新模式

4、了解行业中优秀企业IPQCDM运营水准

5、高势能突破提升企业IPQCDM运营力之关键

■案例分享：广东某小家电企业如何在2022年逆境中获得竟争新优势

第二部分、（I）以数字化、智能自动化为依托， 助力企业增效、降本、提质

1、智能工厂设计、智能物联规划、智能系统三方面

2、智能工厂规划七原则

3、产线升级规划是智能工厂规划的核心环节

4、通过设备自动化和LCIA，实现减员、增效、降本

5、仿真模拟，事前验证方案合理性，前瞻性解决难题

6、打造生产透明化、管理移动化、决策数据化智能工厂

7、智能自动化工厂与产线改造视频分享

■案例分享：佛山某小家电企业产线自动化改造视频分享（工业4.0水准）

■案例分享：东莞某五金制造企业产线自动化改造视频分享

■注塑、冲压、组装生产车间现场自动化改造视频分享

■上海某电声公司生产线 LCIA生产线升级改造实例分享

■机器人、AGV自动化设施在原材料、在制品、成品搬运中的应用

第三部分、（P）产量翻番，人员减少---效率改善提升

效率改善 实例展示与分享

■广州某设备制造企业，通过改善，年度人均产值从100百万元提升160万元。

■上海某电子产品工厂共有18条生产线，经过改善，每条产线操作员工由28人降至13人，人均产量由248PCS/h提高到554PCS/。

■顺德某家具企业，通过改善，工厂人均生产效率提升48%

■广州某食品企业，产值从1.2亿增长到2.6亿，通过精益改善，实现人员不变，产量翻番，生产效率大幅度提升。

如何衡量工厂现有的制造水准与管理水平。

■如何对标行业内标杆企业

如何建立生产运营与生产绩效科学合理的评判标准

■标准与依据是什么？

■改善机会和着手点？

四、有效运用JIT生产，实现生产准时化、平稳化、同步化、均衡化、柔性化

■案例分享：佛山某大型家电企业实施精益JIT生产，三年时间生产效率提升120%、年度物料周转率从4次提升至12次，库存水平压缩至原来的六分之一。

■案例分享：某企业在面对多种少量情形下，一年内生产效率提升40%，准时交货率从70%提升至98%。

五、创新突破，有效利用现代IE在“产线布局与优化、瓶颈突破、效率测算、标准工时”等方法与手段，实现生产效率大幅度提升。

■案例分享：惠州某企业通过现代IE实施改善，一年内车间生产效率提升60%。

第四部分、（Q）质量强企，塑造高品质---品质改善提升

一、高品质塑造好品牌---竟争力的杀手锏

二、返工返修、报废、客诉多、质量问题频发，是众多企业的心头之痛

三、如何建立高效可靠的品质保证机制

■案例分享：某德资企业品质保证系统展示分享

四、如何建立全过程的质量管理责任机制并落实到位

■案例：某日资企业品质责任担当与过程控制分享

五、如何构建全面有效的质量信息与数据系统

■案例分享：某日资企业品质统计数据汇总分析

六、如何建立实用高效的生产过程质量管控机制

■案例：某日企汽车零配件生产过程品质控制经验分享

七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制

■案例：某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享

■案例分享：企业日/周/月品质统计数据分析

八、如何发挥AI人工智能在生产与检测中的作用

■案例：AI在电子类产品中的检测运用

■案例：AI在注塑产品生产过程中的检测运用

九、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制

■案例：国内某优秀企业供应商质量异常与处理机制分享

十、如何实施重点质量项目改进攻关计划

■案例：某企业焦点问题改善实例分享

十一、如何强化部门间品质沟通与协作机制

■案例：某日资企业品质沟通与协调机制分享

第五部分、（C）成本管控是重中之重，有效降低制造运营成本

价格内眷，成本上涨，利润被不断挤压，企业如何赢利与生存？

■案例分享：一张账务报表，详尽成本、利润与企业生存之道

二、企业浪费、跑、冒、滴、漏比利润还要多

■、成本降低10%，利润将提高一倍以上

三、如何识别真假成本、可控与不可控成本、显性成本与隐性成本

■实际案例透视分析

■在经营活动中，那些是隐性成本，究竟有多少钱被浪费与损失？

四、系统机制、运作流程对效率和成本的影响

■案例分享：某企业运作流程繁琐导致效率低下与人员浪费。

五、如何消除生产活动中一切不增值浪费

■案例分享：制造企业十八种浪费直观透视分析

六、如何精准管控采购、库存、物料损耗，最大限度降低物料成本

■案例分享：某民营企业采购与供应链成本管控分享

■案例分享：某外资企业生产过程物料损耗与库存控制分享

■案例分享：某五金制品企业如何实现年度物料周转率从4次提高至12次。

七、深入推进精益生产+现代IE改善，有效提升效率，降低成本

■案例分享：某企业实施精益工厂改善，一年节省成本3000万元

■案例分享：通过一年精益与IE改善，在产量不变下，装配车间从600人降到300人，一年节省人工费用2000万。

八、有效提升产品质量，系统降低质量成本

■案例分享：某台资企业在提升产品质量的前提下，两年时间将质量成本从每年4000千万降到2千万元以下。

九、导入目标成本开发设计VE，在产品设计阶段就将成本降下来

■案例分享：好的产品设计，成本将降低15%以上

十、向半自动/智能自动化生产方式转变，实现少人化

■案例分享：某企业通过产线自动化改造，大幅降低人工成本

第六部分、（D）缩短生产周期，提升准时交付率

一、迭代快，个性化、多种少量，交期短，如何适应和满足客户

二、为什么计划跟不变化？如何应对？

■ 深度剖析市场、销售、计划、生产之间的内在问题点

三、如何识别、评判和检讨交期延误痛点与瓶颈所在？

■案例分享：如何有效构建销售、计划、采购与生产之间的沟通协作平台

四、交期延误六大真因分析

■案例分享：某企业供应商物料准时交付改善案例分享

五、如何预测及制定长/中/短期销售与生产计划

六、平整化生产对准时交货和生产效率的三重作用

七、ERP系统如何优化以满足现代生产计划新模式

■案例分享：某企业通过ERP系统优化，实现准时交货率由70%提升至92%。

八、实施JIT准时拉动式生产大幅缩短制造周期

■案例分享：某企业实施JIT生产，一年将生产周期从45天缩短到20天。

九、柔性布局与生产如何有效化解多种少量给计划和生产带来的困境

■案例分享：某企业采用柔性化生产每天轻松应对上百款型号产品

第七部分、（M）激发员工源动力，告别打工心态

一、工资涨了又涨，考核机制改了又改，工作绩效却难以改变

■案例研讨：那种绩效激励机制更适合你的企业和员工？

■案例研讨：老化团队如何激活？

二、招人难、用人难、留人更难，如何破局？

三、如何激发员工源动力，告别打工心态，留住核心人才

四、能不配岗，德不配位，解决员工晋升瓶颈问题

■人才画像、能力素质模型构建

■案例分享：如何让培训产生实效，投入产出比1:50，你信吗？

五、如何做到让负责人省心，员工主动操心  人人参与组织经营

■案例研讨：明睿独创三套激励组合拳全景呈现