第 一部分：当今制造企业面临的问题和成本压力（开篇，略讲）

1、 高科技与网络时代下，制造企业面临的机遇、问题与压力

2、市场机会利润与管理利润的区别

3、传统观念中成本的构成

4、管理者如何识别真假成本？

5、 如何识别可控与不可控成本？

6、 提升企业利润的策略与途径

7、微利时代10%的成本降低等于提升一倍的利润.

案例分析、分组研讨

第二部分：构建企业成本管控“系统化和一体化”（总纲）

1、经营规划、成本战略对企业利润的影响---案例分析

2、系统机制、运营流程对效率和成本的影响---案例分析

3、采购、材料与物流如何大限度的降低成本

4、如何消除生产活动中一切不增值的浪费

5、如何向半自动、全自动转变实现少人化

6、如何**精益生产、IE工程、现场改善等手段提升生产效率

7、 如何提升产品质量---降低质量成本

8、如何在产品设计阶段就将成本降下来

9、如何减少日常工作中不必要的支出和费用

10、如何营造全员成本改善文化

案例分析、分组研讨

第三部分：发现问题与解决问题是企业改善与成本降低的内在动力（重点）

1、从“习以为常”到“自我觉知”

2、惰性思维与惯性思维所导致的后果

面对生产现场你看到了什么？

3、如何练就老鹰眼晴---现场诊断的内容和重点

4、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？

5、“垂直思考”与“冰山理论”

6、车间现场主管解决问题的8D方法

7、如何搜集现场相关的有用数据、加以分析和有效应用

8、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费

9、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题

10、如何实施“瓶颈”突破与“焦点问题”解决

案例研讨分析：多家外企解决问题成功经验分享

第四部分：系统机制、运营流程对效率和成本的影响（重点）

1、系统机制不完善给企业所带来的效率低下与成本上升

2、职责不清与流程复杂所带来的部门协作不良与推诿扯皮现象

3、案例分析

1）某台资企业采购流程复杂所带来的停机浪费？

2）某港资企业运作流程不完善所带来的效率低下、人员浪费以及部门配合存在的一系列

问题。

3）为什么很多企业执行力不强？为什么部门配合不好，推诿扯皮现象经常发生？

第五部分：采购、材料与物流成本如何降至低限度（重点）

1、供应链采购与成本管理

2、如何协作供应商降低成本---案例分析

3、降低采购成本的策略和技巧---案例分析

4、采购物料如何确保质量与交期，以便提升效率与质量

5、制定物料计划时如何预防物料的“牛鞭效应”

6、物料损耗率由谁制定，如何确保它的准确性和合理性

7、如何确保产线收尾时才发现物料短缺现象，以便提升生产效率

8、如何采用与实施同步化生产，尽量减少在制品的库存与积压

9、如何构建畅通、快捷的内部物流运作系统，减少各种搬运与停滞

10、如何制定相关物料的高库存与低库存---库存控制五种模型

11、如何减少与预防呆滞料的发生，以及处理机制

12、如何提高库存周转率ITO---案例分析

案例：某中型企业采购物料准时交货率从85%提高到96%，质量批次合格率从80%提高到98%。

某知名上市公司如何将库存从6000万元降至2000万元。

中山某民营企业物流损耗与库存管理成功案例分享

第六部分：识别与挖掘生产系统“十二种浪费”---快速降低成本（重点）

1、决战在市场、决胜在现场

2、设计流、物质流、信息流 如何做到精准结合

3、多数流程中80%是浪费

4、识别增值与非增值（CVA & NVA）

真效率与假效率、个体效率与整体效率、点效率与系统效率

识别与挖掘生产系统的十二种浪费： 如何减少材料损耗、不良品与返工返修、过量生产、等待、各种加工、搬运、转线换模、库存、设备损坏与闲置、灾害事故、事后管理、人员低效等各种浪费.

看不见的隐性浪费

如何利用价值流图来寻找浪费

警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍

5、ABC分析法如何在成本管控中发挥重要作用。

6、如何减少管理工作中的八大浪费

案例：以实例和图片展示，揭示生产过程中的各种浪费

第七部分：生产现场 提升效率与降低成本的“十二把尖刀” （重点）

优秀企业 生产现场图片展示

1、及时发现问题与解决问题

2、平面布置调一调

3、工艺流程查一查

4、作业方法改一改

5、流水线上算一算

6、动作要素减一减

7、人机效率提一提

8、縮短作業切換時間

9、瓶颈识别与改善

10、**4M方法寻找浪费

11、改进工作质量

12、可视化管理

大量案例与图片分享与研讨

第八部分：提升产品质量---达至降低质量成本（重点）

1、质量成本在产品总成本中所占的比重与重要性

2、如何正确理解质量成本

3、质量成本的分析与构成

4、预防成本的规划与合理化

5、鉴定成本的合理设置与改善

6、质量损失成本的预防与减少

7、如何在确保质量的前提下降低成本

8、如何提升产品合格率从而降低质量成本

9、质量成本的持续改善

案例分析与研讨

第九部分：如何向半自动、全自动转变实现少人化（重点）

1、中国未来劳动力的现状分析

2、工资成本上升带来的压力

3、智能化的未来发展趋势

4、大中型企业、高科技企业如何实现向自动化和智能化转变

5、中小企业如何实现向半自动和自动化转变

6、多种少量生产模式下如何实现向半自动和自动化转变

7、企业半自动、自动化改善案例展示与分享

案例分析与研讨

第十部分：优化产品设计---降低15%的产品成本

1、以利润为导向的产品设计与运作模式

2、好的产品设计能带来15%的成本下降

3、设计成本的构成

4、产品设计阶段的目标成本管理---案例分析

5、如何利用好VA、VE管理好产品设计成本---案例分析

6、不良产品设计对成本的影响分析---案例分析

案例分析与研讨