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生产现场效率提升与低成本改善
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在线咨询课程大纲:
一、现场管理的2类视角
PE与IE的深刻思想(Process与Cost)
PE思想:工艺路线
IE思想:浪费与效率
案例分享1):作业标准SOP与丰田的标准作业
案例分享2):水平布局的“模块化”与垂直布局的“流线化”
IE的胜利
思考:医院体检低效率的启示
大野耐一的7大浪费
日本产业界的3M Loss
思考:局部效率与流程效率
二、现场效率提升实战:装配类IE改善
消除浪费的利器:装配类IE
干毛巾中挤出水来!
现场IE改善的3级水平进阶
初级IE:生产单元编成
中级IE:生产方式革新与精益布局设计
高级IE:价值流图分析(VSM)与价值流优化
初级:生产单元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
工程分析3大指标:提防“集体腐败”!
节拍生产Takt Time
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
时间分析案例分享
标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
时间稼动率:称称生产的“净重”
案例分享:如何科学、公正评估生产效率
动作分析物料器具案例分享
动作分析4项基本原则
物流器具改善
物料品质保证
快速数量清点
物料取拿快捷
搬运迅捷
中级:生产方式革新!
水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)、单件流(One Piece Flow)
生产方式改革的主要方向
长线短线化
短线细胞化(工序间距紧凑化)
细胞混流化
细胞柔性化
细胞链接:Transimission
站立作业、走动作业,**终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
生产效率的3大精益指标
生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度(品质与产能的反应速度)
对于“人均产量MPH”的反思
高级:价值流图VSM分析与精益优化
价值流图的价值与目标
全流程分析
数据化定量描述
绘制生产单元简易价值流图
绘制制造系统全局价值流图
价值流改善与精益优化案例分享
精益优化的基本原则
精益优化的方针展开
三、现场效率提升实战:设备类OEE改善
设备效率评估
OEE的正确计算与管理
区分OEE与TEEP
缺陷意识
从设备硬件而言,缺陷就是“微异常”的状态,但它会恶化而**终演变为故障、甚至事故!
缺陷乃设备杀手!及时消缺才能大幅降低故障、甚至事故的发生率!
人类重大伤亡悲剧的启示
缺陷类别
设备异常点
安全隐患点
品质瑕疵点
操作困难点
管理混乱点
消缺3步曲
**点检、巡检、维护保养、排除故障等手段发现缺陷
及时汇报、反馈缺陷
及时消除缺陷
机台操作人员也是消缺管理的主力军
设备有无缺陷,机台操作人员比维护保养团队更敏感!
设备消缺需要全员参与,特别是设备操作人员的自主保全活动
设备的维护保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养
“设备消缺”4大基础手段
设备(机台)基础5S
设备(机台)日常点检与红牌作战
设备(机台)初期清扫与集中消缺
设备(机台)定期维护保养的4个必须
四、低成本改善
案例分享:丰田的4项改善活动
创意功夫
装置自働化Jidoka
低成本智动化LCIA(Karakuri)
防错设计Poka Yoke
低成本实现的方法论
全员参与
三个臭皮匠胜过诸葛亮
激励为上
尊重点滴智慧、实现双赢价值
作业工装化
装置自制化
五现主义:Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、 Gensuko原则
案例分享:丰田A3报告三现五原则表
思索:“改善”与“创新”理念的深刻差异
改善活动的3大真谛
智慧创造
案例分享:“精灵皮匠”自主改善小组
反省与改进
案例分享:设备故障记录表
案例分享:物料不合格对策票
打造学习型班组
改善活动的8D思维
改善提案制度: 改善提案活动的成功经验与失败教训
案例分享:丰田的“创意功夫”
QCC活动: QCC活动的成功关键因素