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生产现场效率提升与低成本改善

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生产现场效率提升与低成本改善课程介绍

课程大纲:

一、现场管理的2类视角

PE与IE的深刻思想(Process与Cost)

PE思想:工艺路线

IE思想:浪费与效率

  案例分享1):作业标准SOP与丰田的标准作业

  案例分享2):水平布局的“模块化”与垂直布局的“流线化”

IE的胜利

  思考:医院体检低效率的启示

大野耐一的7大浪费

日本产业界的3M Loss

  思考:局部效率与流程效率

二、现场效率提升实战:装配类IE改善

消除浪费的利器:装配类IE

干毛巾中挤出水来!

现场IE改善的3级水平进阶

  初级IE:生产单元编成

  中级IE:生产方式革新与精益布局设计

  高级IE:价值流图分析(VSM)与价值流优化

初级:生产单元效率提升4大手段

布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

工程分析3大指标:提防“集体腐败”!

节拍生产Takt Time

工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

  时间分析案例分享

标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用

时间稼动率:称称生产的“净重”

   案例分享:如何科学、公正评估生产效率

动作分析物料器具案例分享

动作分析4项基本原则

物流器具改善

物料品质保证

快速数量清点

物料取拿快捷

搬运迅捷

中级:生产方式革新!

水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)、单件流(One Piece Flow)

生产方式改革的主要方向

长线短线化

短线细胞化(工序间距紧凑化)

细胞混流化

细胞柔性化

细胞链接:Transimission

站立作业、走动作业,**终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

生产效率的3大精益指标

   生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度(品质与产能的反应速度)

对于“人均产量MPH”的反思

高级:价值流图VSM分析与精益优化

价值流图的价值与目标

全流程分析

数据化定量描述

   绘制生产单元简易价值流图

   绘制制造系统全局价值流图

价值流改善与精益优化案例分享

精益优化的基本原则

精益优化的方针展开

三、现场效率提升实战:设备类OEE改善

设备效率评估

OEE的正确计算与管理

区分OEE与TEEP

缺陷意识

从设备硬件而言,缺陷就是“微异常”的状态,但它会恶化而**终演变为故障、甚至事故!

缺陷乃设备杀手!及时消缺才能大幅降低故障、甚至事故的发生率!

人类重大伤亡悲剧的启示

缺陷类别

设备异常点

安全隐患点

品质瑕疵点

操作困难点

管理混乱点

消缺3步曲

**点检、巡检、维护保养、排除故障等手段发现缺陷

及时汇报、反馈缺陷

及时消除缺陷

机台操作人员也是消缺管理的主力军

设备有无缺陷,机台操作人员比维护保养团队更敏感!

设备消缺需要全员参与,特别是设备操作人员的自主保全活动

设备的维护保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养

“设备消缺”4大基础手段

设备(机台)基础5S

设备(机台)日常点检与红牌作战

设备(机台)初期清扫与集中消缺

设备(机台)定期维护保养的4个必须


四、低成本改善

案例分享:丰田的4项改善活动

创意功夫

装置自働化Jidoka

低成本智动化LCIA(Karakuri)

防错设计Poka Yoke

低成本实现的方法论

全员参与

三个臭皮匠胜过诸葛亮

激励为上

尊重点滴智慧、实现双赢价值

作业工装化

装置自制化

五现主义:Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、 Gensuko原则

案例分享:丰田A3报告三现五原则表

思索:“改善”与“创新”理念的深刻差异

改善活动的3大真谛

智慧创造

   案例分享:“精灵皮匠”自主改善小组

反省与改进

   案例分享:设备故障记录表

   案例分享:物料不合格对策票

打造学习型班组

改善活动的8D思维

改善提案制度: 改善提案活动的成功经验与失败教训

   案例分享:丰田的“创意功夫”

QCC活动:  QCC活动的成功关键因素


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