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产品质量先期策划控制计划生产零件批准程序(APQP&CP&PPAP)
培训对象: 项目、质量、研发、工艺、技术、生产等相关管理人员及工程师。
课程目标: 了解新版发布的原因; 理解并运用新版变化点要求; 理解APQP的目的、原理、流程、基本原则和开展APQP的方法; 理解APQP各阶段的输入和输出逻辑关系,并达到熟练应用; 理解质量活动、检查活动、评价要素之间的关系; 理解各阶段质量的评价活动和评价准则,掌握APQP、项目管理和状态报告的关系,以确保能用最低的成本满足新产品的准时投产; 利用APQP检查表衡量APQP关键活动的开展状态,找到改进的机会; 了解新版APQP中使用的各种技术工具,并理解和学会应用; 如何应用AP
费用说明: 3980
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课程背景:
**培训,使学员利用新版APQP和CP知识构建新项目立项到批量生产的全过程预防、控制系统,导出新产品质量控制关键点,形成有效的控制计划(CP), 为后续批量生产过程持续使顾客满意打下基础。同时利用PPAP工具,将APQP各阶段的策划执行结果进行有效汇总,确保按客户要求达到有效的制造过程。
培训目标:
了解新版发布的原因;
理解并运用新版变化点要求;
理解APQP的目的、原理、流程、基本原则和开展APQP的方法;
理解APQP各阶段的输入和输出逻辑关系,并达到熟练应用;
理解质量活动、检查活动、评价要素之间的关系;
理解各阶段质量的评价活动和评价准则,掌握APQP、项目管理和状态报告的关系,以确保能用**低的成本满足新产品的准时投产;
利用APQP检查表衡量APQP关键活动的开展状态,找到改进的机会;
了解新版APQP中使用的各种技术工具,并理解和学会应用;
如何应用APQP理念结合经验教育,规避新项目产品开发和过程开发中的问题;
培训完成后,能够对本公司已有的新产品开发流程进行疏导和完善;
如何制作投产控制计划;
理解新版控制计划要求和指南介绍;
理解汽车行业对PPAP的定义、目的、作用等相关的基本要求;
**PPAP的学习,熟悉其运作流程和批准状态的处理;
理解PPAP的各项详细要求;全面学习PPAP文件的形成及应用方法,做到运用自如;
理解PPAP各文件在产品开发到批量生产各环节中的诞生过程,进一步理解汽车行业的质量管理的质量策划和预防为主的理念;
制作PPAP计划,明确项目各阶段所需资料;熟练制作满足客户要求的全套PPAP资料,**各种审核要求;
理解PPAP等级的含义,制定出供方PPAP等级提交规定;
理解变更矩阵,根据不同变更的类别明确什么情况下必须提交,什么情况下通知客户,什么情况不需要提交的要求
课程大纲:
新版APQP培训大纲
**章 前言
APQP的历史背景和基础知识介绍
为什么反复更改--使用APQP和未使用APQP更改次数的对比
什么是APQP及其来源
APQP理解要点
新版APQP手册目的、使用目标和益处
APQP实施的时机和范围
为什么更新APQP手册
新版手册的变化点介绍
产品质量策划责任
第二章 APQP入本--基本原则介绍
APQP的组织团队--多方论证小组
确定组织团队的工具RAIC介绍
APQP中需确定的范围
团队与团队
培训
APQP的工具和技能需求
采购
顾客与组织的参与
同步工程在APQP中的运用
同步工程、项目计划和关键路径法的关系
控制计划
APQP中问题的解决
产品质量时间计划
产品质量策划图
质量策划表
与质量策划图相关的计划
项目计划与质量管理计划之间的关系
“关键路径法”在整个供应链中的应用
第三章 APQP与新版APQP和新版PFMEA、SPC之间的关系
APQP纲领的作用
顾客要求是如何在五大工具间传递
APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述
第四章 新版APQP手册各阶段内容介绍
APQP**阶段:计划和确定项目
本阶段的主要工作任务
本阶段的输入和输出
**阶段:计划和确定项目的输入
顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
团队经验
业务计划/营销策略
两者之间的关系
产品/过程标杆数据
“基准确定(Bench Marking)”的概念和定义
使用案例
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
**阶段:计划和确定项目的输出
设计目标--案例
可靠性和质量目标--案例
初始材料清单--案例
初始过程流程图--案例
产品和过程特殊特性的初始识别--案例
产品保证计划--案例
产能规划--方法和案例
变更管理--流程和案例
管理者支持
APQP项目指标--案例
风险评估缓解计划--案例
本阶段总结
本阶段练习
APQP第二个阶段:产品设计和开发
本阶段的主要任务
本阶段的输入和输出
第二阶段:产品设计和开发的输出
设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解
可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例
产品设计验证--样表及案例
产品设计评审--样表及案例
原型样件制造--控制计划
样表及案例
确定工程图样(包括数学数据)
确定工程规范--样表及案例
确定材料规范--样表及案例
图样和规范的更改
第二阶段:产品质量策划小组的输出
确定新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
确定量具/试验设备要求
新设备、工装和试验设备检查表及其案例
小组可行性承诺和管理者的支持
设计信息检查表使用及案例
本阶段总结和经典案例
本阶段练习
APQP第三个阶段:过程设计和开发
本阶段的主要任务
包装标准和规范
产品/过程质量体系评审
检查表的使用及案例
过程流程图--经典案例
车间平面布置图--经典案例
过程 FMEA分析--经典案例
试生产控制计划--经典案例
新版控制计划的内容介绍
过程指导书--样表及案例
编制测量系统分析计划
CGK和GR&R的区别
样表及案例
编制初始过程能力研究计划--样表及案例
管理者支持
本阶段注意点和经典案例
本阶段练习
第四阶段:产品和过程确认
本阶段的主要任务
有效生产运行
流程、样表及案例
测量系统分析评价
CGK和GR&R的区别
初始过程能力研究
CMK和PPK、CPK的区别和案例
生产件批准(PPAP)
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
质量策划认定和领导层支持
本阶段注意点和经典案例
本阶段练习
第五个阶段:反馈、评定和纠正措施
本阶段的主要任务
反馈、评定和纠正措施的输入和输出
减少变差
提升顾客满意
改善交付和服务
有效利用经验教训/**实践
流程和案例
本阶段总结和经典案例
本阶段练习
第五章 产品质量策划检查表介绍
检查表使用的目的
A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例
A1 设计FMEA检查表使用说明--结合案例
A2 设计信息检查表使用说明--结合案例
A3 新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例
A4 产品/过程质量检查表使用说明--结合案例
A5 平面图检查表使用说明--结合案例
A6 过程流程图检查表使用说明--结合案例
A7 过程FMEA检查表使用说明--结合案例
A8 变更管理检查表使用说明--结合案例
A9 采购检查表使用说明--结合案例
A10 控制计划检查表使用说明--结合案例
第六章 节点(GATE)管理介绍
节点管理介绍
产品质量时序图与节点管理之间的关系
节点的管理评审框架
节点评价接收准则的制定--案例
节点0 项目概念
节点0评审内容说明
节点0--产品质量策划总结和批准应用
节点1 项目批准
节点1评审内容说明
节点1--产品质量策划总结和批准说明
节点2 设计可行性
节点2评审内容说明
节点2--产品质量策划总结和批准说明
节点3 过程可行性
节点3评审内容说明
节点3--产品质量策划总结和批准说明
节点4 投产准备就绪
节点4评审内容说明
节点4--产品质量策划总结和批准说明
节点5 投产准备就绪
节点5评审内容说明
节点5--产品质量策划总结和批准说明
节点评审案例和练习
第七章 APQP分析技术介绍
APQP项目指标介绍和使用要领
装配产生的变差分析介绍和使用要领
标杆管理介绍和使用要领
因果图介绍和使用要领
控制计划特殊特性介绍和使用要领
实验设计(DOE)介绍和使用要领
可制造性和装配设计介绍和使用要领
可维护性设计介绍和使用要领
设计验证计划和报告(DVP&R)
防误(Mistake)/ 防错(Error)
OEE(设备综合效率)介绍和使用要领
过程流程图介绍和使用要领
可追溯性介绍和使用要领
CP培训大纲
**章 控制计划修定成册知识介绍
前言和手册的目的
支持产品质量策划周期
贯穿产品生命周期的控制计划
控制计划方法论
整体质量过程控制计划
第二章 控制计划要求和指南介绍
控制计划格式
特殊特性
传递特性(PTC)--案例
防错确认--案例
家族控制计划
相互依存的过程和/或控制计划
返工和返修过程
反应计划详情
100%目视检验
“黑匣子”过程
没有设计责任的组织
指定供应
使用软件开发和管理控制计划
第三章 控制计划开发介绍
控制计划开发入门
APQP和CP团队之间的时间和协调
输入(编号表示APQP手册的章节)
输出(编号表示APQP手册的章节)
表单字段介绍
CP经典案例
第四章 控制计划阶段介绍
原型样件控制计划
试生产控制计划
生产控制计划
第五章 有效利用控制计划
逆向 PFMEA
使用软件开发和管理控制计划及相关文件
作为控制计划验证的分层过程审核
高度自动化过程中的控制计划--案例
使用家族和基础FMEA--案例
储存和处理相关风险的控制
与控制计划相关的异常管理--案例
PPAP培训大纲
**章 PPAP的概述
IATF 16949要求
各知名主机厂的特殊要求(德系、欧美、日系、自主品牌)
PPAP的版本更新要求
PPAP过程流程图事例
什么是生产件
生产件、维修件和散装材料的区别
什么是PPAP
为什么要做PPAP
PPAP的6锁定
PPAP适用范围
PPAP计划
PPAP在供应链中的传递要求
第二章 PPAP 的实施要求
3种类型14种状况
客户要求必须提交的情况--案例练习
组织通知客户的情况--案例练习
组织不需要通知客户的情况--案例练习
5等级和18种要求
提交资料种类和客户的特殊要求
5个提交等级
提交等级与提交资料对照表
提交等级的决定因素
如何制定分供方的提交等级
提交等级的案例
3种提交结果(状态)
零件提交状态--批准、拒收、临时提交结果
案例练习
第三章 PPAP要求提交的18项内容(举例说明)
18种资料的详细说明
设计记录--案例和找错练习
任何授权的工程变更文件
顾客工程批准
设计失效模式及后果分析及案例详讲
过程流程图及案例详讲
过程失效模式及后果分析及案例详讲
控制计划及案例详讲
测量系统分析研究及案例详讲
全尺寸测量结果 及案例详讲
材料/性能试验结果的记录及案例详讲
初始过程研究 及案例详讲
合格实验室的文件要求
外观批准报告(AAR) 及案例详讲
生产件样品
标准样品
检查辅具
顾客的特殊要求
零件提交保证书(PSW)及案例详讲
知名客户的特殊要求举例
完整的PPAP资料展示
本节练习和解答
第四章 APQP与PPAP的阶段性输出关系
**阶段 计划和确定项目
顾客特殊要求清单(技术协议等)
第二阶段 产品的设计和开发
产品FMEA
设计记录
设计验证(设计记录)
设计评审(设计记录)
第三阶段 过程设计和开发
过程FMEA
过程流程图
具有资格的实验室文件
生产件样品
标准样品
IATF16949:2016中对实验室的解释
第四阶段 产品和过程确认
测量系统评价
初始过程能力研究
生产件批准(PSW)
生产控制计划
尺寸\材料\性能结果
外观批准报告(AAR)
试生产的产能和PPAP资料之间的关系
任何一阶段都可能输出的资料
授权的工程更改文件
顾客工程的批准
顾客的其他特殊要求