课程目标及收益：

1.提高班组长搞定人、摆平事的能力

2.正确认知管理者的责权利，实现其角色转变

3.把握员工需求，有效激励，提高下属执行意愿

4.掌握团队管理技能，带出卓越的团队

5.打造稳定现场，实施异常管理，保障生产绩效稳定

6.做好班组会议、交接班等日常工作

培训对象：生产部门基层主管

课程大纲：

1破冰

1.1问候、建立共同语言

1.2课程总体结构的介绍

1.3学员相互认识并提出学习目标

2管理与执行力

案例分析：为什么需要管理者？

22.1管理的真谛是什么？

2.2执行力是完成任务的能力

2.3真正的执行力是管理出来的

案例分享：行政命令能换来执行力吗？

2.4高执行力管理者的基本素养

2.4.1有功不居、有过不诿

3执行力提升

33.1打造执行力从自身开始

案例分析：老张和老王以身作则了吗？

3.1.1如何做好以身作则？

不以规则不成方圆

以身作则的2大禁忌

制定团队规则的要点

行动转化工具：给团队的一封信

3.2如何打造下属执行力？

3.2.1执行力首先是一种影响力

3.2.2当执行力遇到如下5类管理者

技术大拿型管理者

劳动模范型管理者

埋头拉车型管理者

哥们义气型管理者

被动无为型管理者

3.2.3执行力是一种达成共识的能力

学会授权是执行力的必修课

3.2.4扫清执行力的5大障碍

3.2.5常见的执行力问题

案例分析：老员工的“有问题请示领导”

案例分析：如何处理下属挑衅？

4高效的团队建设

案例讨论：不是所有的组织都叫团队，有的只是团伙？

12344.1团队应具备的基本特征

4.2重视不同团队成员的贡献

视频案例：传奇教练的团队管理

4.3团队建设6大突破

4.3.1快速建立个人威信

4.3.2处理团队中的棘手成员

4.3.3建立团队的荣誉感

4.3.4建立成员团队意识

4.3.5培育团队的进取精神

4.3.6持续提升业绩水平

5现场管理者的3大核心任务

55.1确保生产能够开展

5.2维持生产正常运行

5.3有效发现和应对异常

6确保生产能够开展

66.1确认人员状态

6.1.1确认人员出勤及技能

6.1.2多能工培养

案例分享：丰田的生产人员配置板

6.2确认物品到位与状态

6.3确认设备点检和准备

6.4确认方法：变化点应对

6.4.1什么是变化点？

6.4.24M变化点类型

6.4.3常见的4M变化点改善

7维持生产正常运行

7.1标准作业的维持与改善

7.1.1标准作业的执行

案例分享：一人多机的标准作业

7.1.2工作教导

7.1.3勉强、不均衡、浪费

案例分析：勉强、不均衡、浪费的发现改善

7.2确认班内保全

7.2.1自主保全的意义

7.2.2设备日常巡检的重点

7.2.3日常巡检的标准化

7有效发现和应对异常

7.3什么是异常？

7.4对QCDS的 关注

7.4.16类安全隐患的发现和排除

7.4.2灾害发生的应对

7.4.3质量异常的发现与解决

7.4.4交付能力异常的发现

7.4.5生产现场的成本控制点

案例分享：现场工时与品质推移表的运用

8其他班组日常管理工作

7.5班会、早会、夕会的召开

7.6高质量的工作交接

9课程总结

10Q&A

讲师简介：陈老师

15年项目改善经验

30个以上咨询项目实操

多年外资企业、民营企业运营管理和项目管理经验，优秀的企业管理素养和视野

先后担当过生产管理、精益生产推进、公司运营管理工作，具有丰富的制造业管理实践经验

职业生涯至今，重点从事项目改善和管理咨询工作，主持过的项目有：现场改善、5S与目视管理改善、TPS推进、工厂&物流中心布局规划、仓储管理改善、库存优化……

培训特色：**实战案例和课堂互动，挑战学员旧有观念，促进学员反思，带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题，同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导

个人专长：

课程专长

5S与目视管理实务（工具篇）5S与目视管理推行实战（推行篇）

卓越主管能力训练

现场精细化管理改善提升

工厂物流与仓储管理进阶

精益生产系列课程

项目专长

5S与目视管理管理

现场改善

生产绩效提升

精益生产改善

物流仓储管理改善

工厂、仓储布局与规划

部分服务客户：

航通用电气、大陆汽车电子、大众联合汽车、航天机电、通力电梯、上海庄臣、联亚制衣、昆山铝业、上海考泰斯、南京圣韩玻璃特步中国、宏大齿轮、雅马哈乐器、青岛圣戈班、广汉圣戈班、爱思恩梯（大宇）、傲卓凯恩纸业、港华清源华衍水务、欧文斯科宁、威高医疗、扬州高露洁、YKK(吉田)拉链、东洋电装、卫岗乳业、新宁物流、索尼移动通信……

成功项目个案：

案例一：上海某外企5S改善项目（2008/12 -- 2009/05）

工作担当：项目经理/咨询顾问

项目背景：

上海某外企响应总部要求开始筹划5S项目推进。**沟通，高层希望并认可我们能够**5S项目，从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程；希望在项目过程中**团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言，促进认知水平的提高，改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础，从而推动LEAN工厂的建设。

项目成就：

项目完全按期完成，项目组成员获得升职和海外培训机会；

项目质量获得客户方认可；

与项目组成员建立了良好的交流合作关系，多次带领客户前往参观，该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。

案例二： 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目（2011/03-- 2013/04）

工作担当：精益办主任

项目背景：

公司**几年的精益生产改善，至2010年底，已经基本过渡到生产线作业，但并未真正实现产品流动，同时，因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题，品质问题异常突出。2011年年初，结合新工厂布局规划工作，开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。

项目成就：

完成样板线改造并推广，实现生产单件流及少人化改善，生产效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

整体物流距离削减85%以上，实现新工厂布局规划设计，优化物料搬运路线，实现小批量配送，内部物流格局的根本性变化。

启动库存管理优化项目，建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型，并开展库存管理改善。

案例三：某配件后市场服务公司管理系统优化（2013/04 -- 至今）

工作担当：副总经理

项目背景：

公司深受订单波峰波谷的困扰，长期以来生产效率低下，订单处理周期过长，准时发货要求得不到满足。为了改善客户服务水平，提高公司效益和员工收益，开展全面的管理系统优化工作。

项目成就：

开展生产与物流绩效改善，提高交付能力，订单处理周期由一周以上改善至3.77天；

生产部门效率分别提升119%和51%，物流部门效率提升74%；准时交付率达95%以上；

进行仓储管理优化，提升仓储利用率和改善库存管理水平，规划设计物流配送中心，优化内部运作流程，库存周转率由8次改善至10次以上。

授课形式：

知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

报名详情：

收费标准：￥3500/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）