课程背景

低成本智能自働化（LCIA），以其投资少、设计周期短、灵活、维护成本低、全员参与自主改善等优点，被认为是企业实现制造升级的一种高性价比理性的选择；低成本智能自働化（LCIA），是大众创新、全员改善在企业中的精彩应用。因此，对于号称世界工厂的中国制造来说，大力推行低成本智能自働化（LCIA）势在必行。LCIA也是提高员工成就感**的法宝工具之一。

课程特色

1、视频案例：案例全部来自内部员工自己制作、**每个案例背后的逻辑分析，方便学员更好的落实到自己的改善工作去；

2、实战改善：**学员自己录制的视频，查找工厂的改善点，用全员的智慧提出适合企业**优的解决方案

3、基础牢靠：8大机构加8大动力源，为学员用LCIA的知识改善打下结实的基础

课程大纲

**章 精益化思路与自働化

一、TPS的二大支柱与自动化

1、JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）

2、JIT的原则

3、JIDOKA（人字边的自动化）的原则

思考：与自动化、信息化相关的JIT、JIDOKA

二、自动化技术

1、自働化（JIDOKA）的定义

2、自働化与自动化同与不同

3、自働化与自动化的差异

4、自働化与低成本自动化

5、自働化的目的、功能、特征

6、自働化的基本思想及设计的基本原则

7、自働化效果的评价方法

8、自働化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性

9、工序内造就质量

10、质量要在生产工序内制造出来

11、迅速对应异常

12、定位停止系统

13、人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守

14、工序的可视化

15、可视化管理

三、 “少人化”生产技术

1、自働化与少人化：简单的工作不要让人去做；连续的工作人无法去做；

2、“少人化”的定义：即用**少的人数、用**低的成本生产市场需要的产品数量。

3、“少人化”的目的：杜绝浪费（闲人、闲时、闲事、闲设备）

4、“少人化”的作用：“少人化”技术是降低成本的手段之一

5、实现“少人化”的前提条件

6、从省力化到省人化、再到少人化

7、多余人员的处理

第二章 简便自动化（LCIA）技术

一、LCIA概要

1、 CIA低成本自働化历史

2、 LCIA低成本自働化诞生与定义

3、 丰田对低成本自动化的思考

4、 LCIA低成本自働化实现的条件

5、 LCIA未来发展的前景

二、 LCIA低成本自働化8大机构原理

1、 杠杆基本原理

2、 连杆机构基本

3、 斜面基本原理

4、 滑车轮轴基本原理

5、 凸轮基本原理

6、 齿轮车基本原理

7、 槽轮基本原理

8、 皮带链条基本原理

9、 活用8大机构原理自制 加工物料易拿取 改善案例

三、 活用8大动力源

1、 重力活用基本

2、 人力活用基本

3、 磁力活用基本

4、 弹性力活用基本

5、 浮力活用基本

6、 自然力（风力、水力）基本

7、 其他动力（电、气）

8、 自动下料效率提升40%无动力改善案例

第三章 简便自动化（LCIA）应用

一、加工作业简便自动化改善方法

1、 治具的道具化

2、设备小型化

3、检测在线自动化

4、换型、换模快速化

5、夹紧、移送、停止、复原的自动化

6、设备的单元化、模块化

7、加工的着着化(人只做安装、机器做加工和卸载)

8、出口的入口化

9、并行作业

10、 加工单元的节拍（T.T）化

11、设备宽幅狭窄化

12、操作单元人性化

13、门板表皮自动上料改善案例（丰田QCC报告案例）

二、组装作业简便自动化改善方法

1、 组装作业的动作改善—(10手)

2、作业的治具化

3、工具的道具化

4、道具的自动化

5、选择的自动化

6、自工程多工序化

7、出口的入口化

8、夹紧、移送、停止、复原的自动化

9、换型、换产工具套件化、模块化

10、 部品、材料供给套装化、顺序化  

12、全流程无断点化（时间断点、空间断点）

13、流水线中自动上料 回收的视频案例分析

三、搬运作业简便自动化改善方法  

1、减少搬运的距离；

2、减少存取的动作；

3、减少搬运的批量。

4、仓库自动输送搬运案例改善报告（丰田QCC报告案例）

第四章  全员参与

一、损失识别机会发现与改善

 1、 6大损失中识别

2、 7大浪费中识别

3、 跑冒滴漏中识别

4、 问题识别4象限

5、 问题解决4原则

6、 超级头脑风暴法

二、问题改善工具应用

1、LCIA在TPM全员设备管理的应用

2、LCIA在QCC品质活动圈的应用

3、LCIA在个别提案的应用

4、LCIA的改善报告应用

三、改善报告的汇报（高阶）

1、改善报告的６大模块

2、改善报告的练习作成

3、改善报告的发表

四、案例演练

1、 学员录制自己工厂的视频（建议流水线作业视频），

2、 找出损失、提出改善建议

第五章 总结回顾

1.  ORID的回顾

2.  发表（1个月承诺的行动）

讲师简历： 唐小强老师

曾职丰田某集团负责中国区18家公司TPM推行

高级设备专家（中国设备管理协会）

全国优秀讲师（中国好讲师） 美国注册高级培训师

《MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》 《TBP》 《人才育成》等课程是丰田主讲师

《设备精益管理—5大技能提升》《设备全生命周期管理》

国家版权课程开发

工作经历

唐小强老师有近20年设备管理经验。

曾丰田系（中国）生产调查室 负责中国区的TPM推行，

工作重点：**维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率

主要成绩：17年 18年连续2年中国地区的故障率全球NO1

主讲课程

 《设备精益管理—5大技能提升》

《TBP》《人才育才体系》

《低成本自动化与丰田案例运用》

《新型班组设备卓越管理》

《设备全生命周期管理》

《新形势下制造如何有效提升OEE》

《原汁原味的自主保全TPM推行》

小强优势：

小强老师为学习到正宗的TPM，目前住在苏州上班地点上海，因此每次需要1趟高铁2趟公交3趟地铁的换乘，这种状态持续好几年啦，有幸接受过日本专家的专业系统的培训，而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM；小强老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此小强老师一直以来用微信咨询和培训并重，解决公司实际问题同时培养企业内部人才。

• 小强老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

客户代表：

机    械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备有限公司

食    品：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母

光    电：苏州协鑫光伏科技、浙江晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、无锡理波光电、京东方

玻璃行业：南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿

半 导 体：森萨塔科技宝应有限公司、惠州德赛西威（原西门子）、生益科技

汽    车：一汽大众、天合富奥汽车安全系统（成都）、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特意大利、科世达上海、佛吉亚德国、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、

电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、德豪润达、东方电气、常州诺德电子、华星光电、TCL、创维、日立电梯

化     工：中盐昆山、中国石油、福建燃气

重    工：徐工集团  振华重工  中远海运