日本的ＶＥ的发展过程：

ＶＥ**初是在 1955 年（昭和 30 年）作为**适合的采购方法介绍给了赴美访问的日本生产性总部的访美视察团。企业真正开始引进它则是从 1960 年(昭 和 35 年)之后开始的。起初，厂家是为了削减产品的材料费而使用此方法。之后，进化为在产品设计阶段，**重视集结各个专业领域专家的团队努力，有组织地、有效地大幅节约成本的方法。 由于充分理解了ＶＥ的基本思路，适用对象也从原有的硬件化产品，扩大到 组织・步骤・工程等软件化产品上

ＶＥ是一种以功能研究为基础的方法，然而ＩＥ以及ＱＣ是**分析研究来解决问题的方法，两者的思考方式从根本上有所不同。从其本质而言，ＶＥ的功能研究对“设计类问题“有效，ＩＥ以及ＱＣ的分析研究对”改善类问题”有效。

日本的ＶＥ的发展过程：

为什么怎么降本都无法大幅的降低成本？

为什么**常用的降本只有供应商商务谈判？

为什么供应商总不肯协助降本？

为什么采购和研发以及市场总在成本和品质上扯皮？

为什么无论如何努力的做精益，但是总觉得和降本关系不大？

为什么员工没有成本意识，只是小部分人短期的在考虑成本？

成本在不断提升，售价在不断下降，该如何确保企业经营必须的利润？

当一个产品发展到一定程度后会出现趋同的情况发生，性能的趋同，产品的进化的趋同。伴随着趋同问题的发生，不知不觉的进入了红海市场。提升销售额很困难，唯一的提升销售额的方法似乎只有降低售价。而一旦降低的售价，就无法获取理想的利润，甚至是亏损销售。

企业的终极目标还是获取利润。获取利润**稳妥的捷径就是降本。说到降本也许马上会浮现出供应商的商务谈判降本，工厂的精益管理降本，但是这些降本的手段都未必是**能见成效的。

成本存在发生和决定两个阶段，在研发设计完成，也就是图纸固定之后，96%的成本已经被决定了。然而，现有的降本都是围绕着发生阶段。但是，真正的高效降本是在成本的决定阶段。所以只有打破思维壁垒，在研发解决降低成本才是真正的降低成本，也是事半功倍的降本。

本课程67个知识点结合7个分布于各个维度的实际案例，帮助学员全方位无死角的理解价值工程的理念及核心思维，实施步骤和实践落地的注意点，帮助学员从意识转身到具备实践能力的突破性的飞跃。

课程特色：

1、日本早稻田大学创造理工学科针对硕（博）士及企业人士的【VE】讲座的基础上进行修改，并添加了部分概念及说明；

2、日本VE协会的50年的实践经验，融入了实际的日本知名企业实践案例；

3、11年中国华为等知名企业的实践案例，项目实际产生了数亿的财务收益。

课程大纲：

1.VE的概念

1)管理简史

2)固有技术和管理技术

3)三大管理技术

4)分析型手法

5)功能型手法

6)VE和**性原理

7)VE的诞生

8)石棉事件的原理

9)美国和日本的VE发展

10)VE的定义

11)VE的关键词解释

12)VE定义的总结

13)设计思维

14)提升价值的VE思维

15)VE的应用场景

2.VE的实施步骤及主要工具（结合沙盘推演）

1)VE对象的信息收集

2)问卷及因果根因图（工具）

3)功能定义

4)功能定义（工具）

5)功能整理

6)功能系统图（工具）

7)不同成本的功能评价

8)消费法（工具）

9)贡献度法（工具）

10)功能的评价

11)实际业绩法（工具）

12)创意法（工具）

13)麦基法（工具）

14)选择功能区域

15)价值指数（工具）

16)价值程度（工具）

17)构思创意

18)构思创意的出发点

19)头脑风暴（工具）

20)头脑风暴的规则及注意事项

21)书写版头脑风暴（工具）

22)创意系统图（工具）

23)类比思考法（工具）

24)直接类比法（工具）

25)象征类比法（工具）

26)人格类比法（工具）

27)粗略评价

28)发散思维

29)收缩思维

30)价值提升

31)略图法（工具）

32)技术性评估（工具）

33)经济性评估（工具）

34)综合评估体系（工具）

35)具体化调查

36)Go-Stop法（含11个小步骤）（工具）

37)详细评价

38)总节约金额（工具）

39)实际节约金额（工具）

40)VE投资倍率（工具）

41)VE提案

42)技术形式提案（工具）

43)口头形式提案（工具）

44)DR（Design Review）（工具）

45)制作提案书（工具）

46)VE案例分享