第 一部分：SQM发展趋势与职能变迁

SQM发展趋势

从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

供应商质量管理的“项目化作业”本质

二方审核身份的工作内容与能力要求

第二部分：新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现

新型供应关系的实体案例

从需求分析到能力模型的传递性

供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分

级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

面向差异化能力的风险界定

综合供应能力模型及指标

什么是综合供应能力评估

制造/交付风险评估

合约差异化

结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析

分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析

分承包工厂的能力要求分析与提升方向

针对分承包工厂，需要的管理能力升级

第三部分：SQM的技术策划工作-

产品技术分析与规格的前期管控

零部件规格的处理与控制—始于要求

图纸分析法与产品技术要求分析法

产品风险识别—技术预分析(讲师技能)

产品系统分析法

特性分析与供应商前期沟通

规格特性与质量特性之间的差距

供应商的前期技术辅导

第四部分：供应商现场评估与工艺条件审核现场工艺对质量有直接的影响

现场管理与”一目了然” 工厂

5S不仅是个态度问题

设施条件评估

现场布局识别

设备维护

转机换型监控的重要性

两级过程整备状态

工艺测试条件与相关管理

员工作业规范

设备附件及模具现场管理

厂内物流和可追溯性

第五部分：供应商风险分析与风险控制

供应关系质量风险的本质

质量风险属性规律

综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付

(包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析）

针对各项质量风险的控制方向

产品质量水平与质量目标

缺陷风险优先减少系统（一套工具）

设置风险截止手段与环节

时间节点与断点控制

飞行检查与源头监控策略

OBA策略

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