设计部门DFMEA培训

课程背景

FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析是一系统化的预见失效、避免失效重复出现、降低风险的方法。这一结构化的方法**对失效（缺陷）的严重度、发生频度和可探测度评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是目前世界范围内应用**为广泛合有效的预警和降低风险的质量工具之一。

然而，关于FMEA的应用，我们不得不直面以下这些问题：

FMEA只是Paper Work，除了对付体系审核以外，我们看不到对提高质量有什么作用?”；

FMEA我们做了数百份，但还是吃尽苦头，同样的错误不断重犯，FMEA到底该怎么做才有实效?；

为了FMEA的推广应用，我们不知请了多少次外面的老师来公司做培训，但工程师还是不知道怎么写FMEA，抱怨费力不讨好，症结到底何在?

很多“牛”的公司把FMEA视为**高机密，要也要不来，我们的FMEA基本是靠工程师绞尽脑汁“做”出来的，没有实际效果，更谈不上机密，我们如何利用FMEA做知识管理，形成公司知识沉淀?

市场问题重复出现，往往是开发时未考虑好，或者即使整改了又冒出新问题，我们做的FMEA连已经发生的问题都不能预防，又怎能奢望预防没有发生的潜在失效?

如何把FMEA与产品开发过程紧密结合，尽量在早期消除问题的萌芽而又不被工程师视为“额外负担?

我们的工程师其实也想做FMEA，但总是“孤军作战”缺少支持，如何把FMEA变成Team Work?

如何在公司形成FMEA文化，让FMEA真正落实到工程师的日常工作甚至融入到个人生活之中,从而形成习惯?

课程大纲

FMEAOverview概要

FMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做

FMEA类型[DFMEA与PFMEA的差别与关联

FMEA在APQP中意义

设计DFMEA (基于新版FMEA 4th )应用

DFMEA整体开发步骤-五步法

DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]

DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建] （新版强调）

以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实

设计DFMEA (基于新版FMEA 4th )应用

小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发

DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)

小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界

顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)

小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第 1列的项目/功能

设计DFMEA (基于新版FMEA 4th )应用

DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

失效模式，后果分析技巧

严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]

分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递

DFMEA失效原因/机理分析技巧

设计DFMEA (基于新版FMEA 4th )应用

频度O新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]

现行设计控制措施分析技巧

探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]

RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]

小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。

全天总结与Q&A

制造PFMEA(基于AIAG**新FMEA 4th )应用

PFMEA应用[为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]

PFMEA整体分析步骤

PFMEA整体开发[结合自己产品PFMEA练习立项启动]

PFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]

制造PFMEA(基于AIAG**新FMEA 4th )应用

PFMEA团队讨论方法[PFMEA团队组建] （新版强调）

以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实

小组练习与点评（1）：用发给的PFMEA功能模版进行真实产品/零件PFMEA练习，完成PFMEA启动练习

PFMEA分析范围的确定-过程流程图(Process Flow)

小组练习与点评（2）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界

制造PFMEA(基于AIAG**新FMEA 4th )应用

过程功能要求的识别-过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix)

小组练习与点评（3）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix),自动转换生成PFMEA表格第 1列的过程/功能

PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

失效模式，后果分析技巧

严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍

PFMEA失效原因/机理分析技巧

频度O新旧FMEA打分准则差异介绍

制造PFMEA(基于AIAG**新FMEA 4th )应用

现行设计控制措施分析技巧

探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍

RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]

小组练习与点评（4）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析

新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM

关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM

DRBFM应用技巧和实例讲解

总结与Q&A

产品全生命周期质量工具策略

全天总结与Q&A

刘泽锋老师

教育及资格认证：

高级讲师，毕业于复旦大学，韩国延世大学、韩国三星六西格玛（DMAIC）黑带证书和美国通用六西格玛设计（DFSS）黑带证书。

讲师经历与专长：

刘老师在北美汽车制造业研发和欧洲电子行业的质量管理和研发经验超过8年,曾就职于飞利浦（Philips）、三星（Samsung）和通用汽车（GM），先后担任制造技术经理，产品开发经理和研发质量规划高级经理，不仅为所在企业员工提供了出色的DMAIC DFSS培训，同时还紧密结合企业经营目标和部门战略帮助员工开展DMAIC DFSS项目指导实施，为企业创造价值。刘老师在现有产品持续改进六西格玛(DMAIC)和新产品/服务开发六西格玛设计(DFSS)应用方面都有丰富的实战经验。同时还擅长D/PFMEA，TRIZ，田口方法（Taguchi）及QFD在企业的高级应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助员工在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi）来创新稳健设计和深度应用D/PFMEA来进行设计潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。

服务过的客户：

刘老师为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力，他的培训生动活泼，通俗易懂，注重课堂互动性和实际应用，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。

刘老师曾经参与整车开发项目包括：雪佛兰、别克、凯迪拉克……还未众多知名企业提供过培训服务，主要有：一汽大众，博世，大陆汽车，长安福特马自达，飞利浦，西门子等众多世界500强及中航工业，长城汽车，比亚迪，东风汽车、诺冠亚洲技术中心 、贝卡尔特中国技术中心 、艾默生（苏州）研发中心、江森自控、西门子、萨帕铝型材、特瑞堡减震器、益利素勒精线、安费诺飞凤通信、深圳赛尔康、北京普析通用等