生产现场人员培训课程

如何提升企业的制造管理水平？如何应对众多挑战？关键是加速人才队伍的建设！其中，一线管理者的培养是非常关键的一环。一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的执行者，他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的，他们技术能力过硬，但是对于如何带领团队完成现场ＫＰＩ缺乏足够的经验与方法：

现场管理者应该管什么？

现场管理者如何更好的履行现场管理职责？

现场管理者如何带领团队达成卓越ＫＰＩ？

现场任务如何有效、出色的完成？

优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的？

……

本课程将带领您共同寻找答案！结合丰田汽车和国内外先进企业的现场管理经验及改善经验，帮助现场管理者梳理现场的七大核心管理任务，并提供实用、具体的管理工具，帮助管理者出色达成管理任务，终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。

１、精益基础与精益班组现场工作法

◆　丰田生产方式的起源

◆　精益告诉我们什么—精益的基本思想

◆　成本意识与现场竞争力

◆　精益的本质原理与现场的七大浪费

◆　工具方法：后工程引受与看板管理

◆　表面上的能率与真正的能率

◆　个别能率与整体能率

◆　意识改革—作业改善—设备改善

◆　小批量生产与品质的关系

◆　思路观念：班组长现场管理的十大内容

◆　班组长的职场观念－－什么是现场应做的事

◆　如何打造秩序规矩的职场和效率思维

◆　班组现场管理的七大任务：安全，品质，生产，**，保全，环境，人事

◆　班组现场管理的七大任务的各自“目的”“手段”

◆　案例分享：丰田汽车企业各任务之目标展开

◆　工具方法：七大任务的各自“活动流程“和“管控表格”

◆　案例分享：丰田汽车现场七大任务活动流程图

◆　案例分享：国内某知名企业现场七大任务活动流程图

２、班组长七大任务之一－－－生产管控－－－课时３小时－－－１２小时

Ａ、　标准作业管理

◆　标准作业与作业标准区分

◆　标准作业三条件与三大要素

◆　标准作业的制定步骤

◆　案例分析：某企业标准作业案例

◆　现场演练：标准作业制定（以企业实际案例演练）

◆　线平衡改善

◆　案例分析：生产线线平衡改善案例

◆　总结，答疑

Ｂ、班组生产计划管理

◆　班组生产计划内容

◆　案例分析：班组生产计划表

◆　负荷，生产能力分析调整

◆　案例分析：某企业在制品统计表

◆　某企业进度实绩管理表

◆　生产性的区分—劳动／设备／原材料

◆　生产性提高的策略与方法

◆　案例分析：某日资企业生产性提高的案例

◆　生产性阻碍要因—作业者／管理者ＬＯＳＳ

◆　生产现场ＬＯＳＳ

◆　案例分析：某企业生产损失一览表

◆　人均生产数

◆　作业工数效率

◆　案例演练：作业工数效率计算

３、班组长七大任务之二－－－品质管控－－－课时３小时－－－１２小时

Ａ、　品质管理概要

◆　品质量企业生存的根本

◆　品质定义与本质

◆　制造现场的品质

◆　什么是现场品质管理

◆　现场品质管理五原则

◆　案例分析：灰烬中诞生的三星神话

Ｂ、丰田品质管理

◆　丰田品质管理的基本思想

◆　视频案例分析：丰田自働化

◆　丰田的品质管理体系

◆　丰田的品质管理技法

Ｃ、班组品质管理

◆　思考：为什么会发生不良，会流出不良？

◆　班组品质管理体系图

◆　案例分析：某日资企业工程诊断表

◆　班组品质管理技法之点检

◆　案例分析：某日资企点检指导书

◆　班组品质管理技法之变更点管理

◆　案例分析：某日资企业现场变更点管理看板

◆　班组品质管理技法之标准作业管理

◆　案例分析：标准作业票

◆　班组品质管理技法之技能认证

◆　案例分析：员工技能一览表

◆　班组品质管理技法之可视化管理

◆　案例分析：某企业品质可视化管理案例

Ｄ、班组长必须掌握的质量管理工具和方法

◆　工具方法：标准作业和作业标准

◆　工具方法：过程控制

◆　工具方法：４Ｍ管理

◆　工具方法：ＱＣ小组

◆　工具方法：ＰＤＣＡ

◆　工具方法：质量分析工具

Ｅ、班组品质管理的十二大原则

４、班组长七大任务之三－－－安全管控－－－课时３小时－－－１２小时

Ａ、为什么要进行安全管理

◆　案例讨论：事故产生的原因

◆　视频案例分析：车间轧死

Ｂ、安全的内容—人的／物的／环境的安全

Ｃ、海因里希法则运用

◆　事故三要素

◆　案例分析：机械师之死

◆　事故等级金字塔

◆　视频案例分析：他为什么会重伤

◆　事故分析蝴蝶结

Ｄ、班组管理中如何识别安全隐患

◆　案例演练：危险源识别

Ｅ、班组长的安全管理职责

◆　小组讨论：班组长的安全管理职责是什么？

Ｆ、班组长安全管理的重点

◆　安全教育

◆　安全检查

◆　遵守规则

◆　安全操作

◆　案例分析：某企业班组安全管理内容一览表

Ｇ、班组长安全管理技法

◆　彻底实施５Ｓ

◆　掌握设置安全标识

◆　安全着装管理

◆　案例分析：某企业班组长安全管理具体案例

Ｈ、班组长如何实施安全管理

◆　安全检查的实施

◆　安全旗的使用

◆　建立安全日历

◆　建立安全例会制度

◆　指导员工安全训练

◆　安全目视化管理

◆　案例分析：某企业安全管理看板

Ｒ、班组长安全预知训练

◆　预知训练四步法

◆　案例演练：危险预知训练演练

◆　案例分析：某日企安全训练道场

５、班组长七大任务之四－－－保全（设备）管控－－－课时３小时－－－１２小时

Ａ、ＴＰＭ的概论

◆　ＴＰＭ活动的发展史

◆　什么是“ＴＰＭ“活动

◆　“ＴＰＭ“定义

◆　“ＴＰＭ”的目的与本质

Ｂ、设备的六大ＬＯＳＳ

◆　设备六大ＬＯＳＳ是什么

◆　设备六大ＬＯＳＳ的构成

◆　设备慢性ＬＯＳＳ和突发ＬＯＳＳ

◆　设备的故障原因

◆　案例分析：某企业设备ＬＯＳＳ清单表

Ｃ、自主保全

◆　自主保全定义与目的

◆　自主保全活动的体系建立

◆　自主保全的七阶段

◆　活动指导—小集团活动

◆　活动指导—统帅力

◆　活动指导—自主保全的三种神器

◆　案例分析：某企业ＴＰＭ小集团活动

Ｄ、自主保全工具之运用

◆　工具方法：活动工具—小组状况板

◆　工具方法：活动工具—活动ＭＡＰ

◆　工具方法：活动工具—维持管理卡

◆　工具方法：活动工具—活动目标

◆　工具方法：活动工具—三现不合理地图

◆　工具方法：活动工具—指标管理

◆　工具方法：活动工具—关联表

◆　工具方法：活动工具—缺陷发现ＬＩＳＴ

◆　工具方法：活动工具—发生源ＬＩＳＴ

◆　工具方法：活动工具—困难部位ＬＩＳＴ

◆　工具方法：活动工具—疑问点ＬＩＳＴ

◆　工具方法：活动工具—ＯＰＬ教育

◆　工具方法：活动工具—改善前后对照表

◆　案例分析：某日资企业自主保全工具运用

６、班组长七大任务之五－－成本管控－－－课时３小时－－－１２小时

Ａ、　班组成本管理具体内容

◆　改进质量提升生产效率

◆　降低库存

◆　缩短生产线，减少使用面积

◆　减少故障停机时间

◆　缩短制造周期

Ｂ、班组长应具备的成本观

◆定策略方向—成本**战略导图

Ｃ、浪费的冰山理论与班组管控实践

◆　浪费的定义

◆　浪费的识别

◆　现场浪费的形式

◆　浪费表现的三种形态

◆　浪费的七大现象

◆　视频案例分析：烤面包

◆　浪费的改善方法与技巧

◆　作业动作的连锁结构

◆　工具方法：现场分析方法

◆　动作有效性的原则

◆　案例分析：某日企班组长的成本管理案例

７、班组长七大任务之六－－－环境管控－－－课时３小时－－－１２小时

Ａ、５Ｓ是什么

◆　案例分析：好的工厂与不好的工厂的直观感受

Ｂ、、目视化管理

◆　什么是目视化

◆　为什么是要目视化

◆　现场各要素目视与看板管理

◆　工具方法：物品管理的目视化要点与案例分享

◆　工具方法：作业管理的目视化要点与案例分享

◆　工具方法：设备管理的目视化要点与案例分享

◆　工具方法：质量管理的目视化要点与案例分享

◆　工具方法：安全管理的目视化要点与案例分享

◆　工具方法：丰田汽车与国内外优秀企业人，机，料，法，环目视管理

Ｃ、能源与废弃物管理

◆　能源管理要求

◆　案例分析：某企业能源管理案例

◆　产业废弃物管理

◆　案例分析：某企业废弃物管理流程

８、班组长七大任务之七－－－人事管控－－－课时３小时－－－１２小时

Ａ、４Ｓ评价表

◆　案例分析：某企业４Ｓ评估表

◆　案例分析：某企业提案

Ｂ、多能工的培养方法

◆　多能工“选”—工序与人才选择

◆　多能工“训”—多能工培训

◆　多能工“评”—技能等级评估

◆　案例分析：某企业多能工培养案例

Ｃ、班组长的一日管理

◆　工作前

◆　工作中

◆　工作后

◆　案例演练：描述自己一天的工作内容

◆　案例分析：丰田汽车班组长一日管理案例