向丰田学精益管理

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。而传统中国企业死搬照套日本的精益生产模式，不根据实际企业现状变革，是难以实现的。

本课程将带你了解丰田的精益管理，掌握丰田解决问题法的基本意识及运用，真正把精益管理落地。

第 一 讲：精益生产概论

一、什么是精益生产

二、精益生产的五个原则

1．价值：站在客户的立场上

2．价值流：从接单到发货过程中的一切活动

3．一个流：生产线保持的流动

4．需求拉动：按需求生产

5．尽善尽美：不断创新突破、追求完美

第二讲：精益生产意识

1．精益生产简介 

2．浪费与增值

3．增值与非增值

4．真效率与假效率

5．短板管理

6．团队意识

第三讲：精益生产的实施基础—5S与目视管理

1．简述5S管理与目视化呈现秘技

2．5S管理机制搭建与检查标准规范

3．责任落实与奖惩分明

第四讲：目视管理——直观工厂

1．从管理的过程看

1）事前

2）事中

3）事后

2．企业关注度与目视化八八战略应用

3．企业布局总平面图

4．看板管理

5．安灯系统

第五讲：问题意识

1．问题的定义

2．如何发现问题

3．问题分析与解决步骤

第六讲：精益对象>八大浪费

1．不良品浪费

1）不良品浪费的识别

2）不良品浪费的危害

3）不良品浪费产生原因

4）不良品浪费思考互动

2．过量生产浪费

1）过量生产浪费的识别

2）过量生产浪费的危害

3）过量生产浪费产生原因及对策

4）过量生产浪费思考互动

3．过剩浪费

1）过剩浪费的识别

2）过剩浪费的危害

3）过剩浪费产生原因及对策

4）过剩浪费思考互动

第七讲：精益对象>八大浪费

1．动作浪费

1）动作浪费的识别

2）动作浪费的危害

3）动作浪费产生原因及对策

4）动作浪费思考互动

2．库存浪费

1）库存浪费的识别

2）库存浪费的危害

3）库存浪费产生原因及对策

4）库存浪费思考互动

3．搬运浪费

1）搬运浪费的识别

2）搬运浪费的危害

3）搬运浪费产生原因及对策

4）搬运浪费思考互动

第八讲：精益对象>八大浪费

1．等待浪费

1）等待浪费的识别

2）等待浪费的危害

3）等待浪费产生原因及对策

4）等待浪费思考互动

2．管理浪费

1）等待浪费的识别

2）等待浪费的危害

3）等待浪费产生原因及对策

4）等待浪费思考互动

分享：八大浪费口决与视频案例分析

第九讲：IE工业工程概念

1．汽车工业分析

2．生产实例分析 

3．工业工程起源（管理学起源）

4．工业工程的研究范围 

第十讲： IE七手法

1．防呆法

1）防呆法的概念

2）防呆法的作用

3）防呆法的案例分析

2．动改法

1）动改法的概念

2）动改法的作用

3）动改法的案例

3．五五法

1）五五法的概念

2）五五法的作用

3）五五法的案例

4．流程法

1）流程法的概念

2）流程法的作用

3）流程法的案例

第十一讲：IE七手法

1．人机法

1）人机法的概念

2）人机法的作用

3）人机法的案例

2．双手法

1）双手法的概念

2）双手法的作用

3）双手法的案例

3．抽查法

1）抽查法的概念

2）抽查法的作用

3）抽查法的案例

第十二讲：价值流概念

1．价值流的定义

2．价值流、价值流图的作用

3．价值流图的结构

4．价值流图的制作主过程

5．单件流概念

6．单件和作业生产

第十三讲：全员生产维护与自働化

1．设备运行的有效率

1）总的设备有效性

2）全员设备维护

2．设备的能力损失

4．改进设备的有效性

5．全员设备保养

6．维修数据OEE

7．设备加工周期分析

8．自働化系统

第十四讲：**换型

1．**换线/换型

2．**换型改进机会

1）80%  之改进机会来源于现场管理

2）10%  来源于设备本身

3）5%   来源于工夹具

4）5%   来源于产品设计

第十五讲：动作标准化与改善

1．工程分析与改善

1）程序分析和改善

2）线路分析和改善

3）人机分析和改善

4）联合分析和改善

5）双手操作分析和改善

6）流程重组、合并、删减

2．动作分析与改善

1）动素介绍――17种动素说明

2）动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握

3）动作经济10条原则分述

4）研讨与演练 

3．作业测定和标准化

1）时间测定方法――测定方法与应用

2）标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算

3）MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例

4）标准化作业实施方法

--`制造工艺标准化实施步骤

--工序安排及作业内容标准化

--标准化作业指导书（WI）制定及员工培训

--生产条件标准化：设备工具、物料

--员工作业动作标准化

--标准化作业与效率质量的关系

第十六讲：提案改善

1．提案改善概念

2．改善评比

3．改善案例

4．八步法推行改善

第十七讲：物料运动和拉动系统

1．拉动系统：看板如何工作

2．拉动系统：补充看板工作系统

1）在正确的时间以正确的方式按正确的路线

2）把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时

3）每次都刚好及时

第十八讲：精益计划

1．精益实施策略

1）为什么我们公司要精益生产

2）角色和培训

3）差距评估及精益指标

4）精益进程时间表

2．坚持全方位的变化

1）生产部门

--把支持功能从中央分散，建立产品团队

--用团队解决问题并施行改进

--整顿工作场地

--消灭浪费，实施流动

2）计划调度部门

--依靠“拉式”系统

--监控更少的工作中心

--通过目视控制系统来管理

3）维修管理部门

--设备可用性与可靠性成为焦点

--单元/流动线施行预防性维护并监控停工时间

--**换型生产与灵活性成为焦点

--单元/流动线工具与换型管理

4）质量部门

--用失效模式分析设置监控/检验点

--在可能的地方进行差错预防

--支持作业单元/U型线团队处理改进事宜

5）采购部门

--供应与需求“拉动”速率相连接

--采购的准则：交货期 – 质量 – 价格

--供应商需要培训与技术支援

6）市场营销部门

--准确及时的需求信息反馈

--小批量观念，而不是累积大订单对生产的冲击

--避免紧急订单

--促销策略与营运部门一同制订

7）产品开发部门

--以可制造性设计/可装配性设计为重点；

--标准化产品； 

--一次性合格生产设计；

--减少设计与成形产品的周期时间；

8）工艺部门

--标准化工艺；

--生产线速率/节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”的考虑；

--差错预防工艺；

--将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上；

9）人力资源部门

--实行培训计划

--支持问题解决团队/建议制度

--企业文化和绩效考评系统

3．精益征程：路有多长？

4．精益实施之进程

第十九讲：成败在执行 6D手法

1．方案及目标如何实现？

2．日计划——每日工作任务分解

3．日准备——每日做好工作准备

4．日协调——每日信息、资源**沟通

5．日攻关——每日打通管理瓶颈

6．日稽核——每日稽查、查反复、反复查

7．日考核——每日成果兑现

第二十讲：课程总结与升华

1．革除执行的四大陋习

2．管理思维转变