精益管理方法工具培训

在当今时代，每个行业的企业都必须掌握精益管理这门基本技能，尤其是在后疫情时代，每家企业都在积极思考和探索如何在资源有限的情况下实现优质发展。精益管理作为一种实战型方法体系，为企业提供了解决“开源节流”难题的有效工具。

本课程的设计思路从理念原则出发，逐步深入到企业实践中常用的衡量指标、分析工具和改进工具的应用。重点介绍精益在企业中的推行和部署要点，以及解决库存、人效、设备、品质等难题的有效策略。课程内容丰富多样，节奏紧凑，互动性强，多年来一直备受市场和企业的高度认可和赞誉。

第 一 讲：精益的理念与原则

一、精益的起源和发展

1. 从手工作坊到*制造的变革历程

2. 精益生产/精益管理的起源

3. 工业4.0与精益数字化的*运用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：创造价值

2. 精益的核心1：消除浪费

3. 精益的核心2：暴露问题、解决问题

4. 精益管理的七大原则

5. 精益生产七个“零”的目标

6. 精益转型的基础是企业文化的根本变革

互动：PDCA小游戏

第二讲：衡量精益改善收益的常用指标

一、衡量效率的常用指标

1. 过程增值率 / 精益指数

2. 换模时间 C/O Changeover

3. 节拍时间 TAKT Time

4. 前置时间 Lead Time

5. 生产周期时间 Cycle Time

6. 产线平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指标

1. 单位生产成本

2. 库存周转天数

3. 库存周转率

三、衡量品质的常用指标

1. 基础知识：离散型vs. 连续型数据

2. 缺陷/次品的区别

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. **终合格率

7. 流通合格率

企业案例：某知名企业提高品质与客户满意度的实践案例

四、衡量综合利用率的常用指标

1. 综合设备利用率OEE

2. 时间开动率

3. 性能开动率

例题讲解：OEE计算

企业案例：某企业提高综合设备利用率OEE的实践案例

五、衡量财务收益的常用指标

1. 终值与现值

2. 内部收益率

3. 投资回报率

例题讲解：财务指标计算

第三讲：常用的精益分析工具

工具一：价值流图的绘制与分析

1. 身边常见的价值流：就医看病

2. 价值流与价值流图的定义

3. 现状价值流图的绘制准备工作

4. 价值流图绘制的常用符号

5. 价值流图绘制的7个步骤

互动：现状价值流绘制与分析课堂演练

工具二：流程程序分析图

1. 程序分析的定义和目的

2. 程序分析的10个常用符号

3. 1个不忘、4大原则、5个方面、5W1H技术

4. 流程程序分析的步骤

互动：流程程序分析图课堂演练

工具三：八大浪费的分析与改进

讨论：浪费的意义和重要性

1. 过量生产的浪费

2. 等待的浪费

3. 搬运的浪费

4. 库存的浪费

5. 动作的浪费

6. 缺陷的浪费

7. 管理的浪费

8. 过度加工的浪费

9. 消除浪费的改善方案

互动：八大浪费课堂演练

工具四：瓶颈问题解决：约束理论ToC

互动：精益生产线模拟游戏（原创版权游戏）

1. *产能与有效产出

2. 瓶颈与约束

3. 约束理论及精益的解决方案

第四讲：精益改进工具

工具一：ECRS：流程改进小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：简化

工具运用&案例：ECRS的表格运用和案例

工具二：RACSI：流程改进小工具

故事导入：《四个人》

1. 应用RACSI的作用

工具运用&案例：RACSI的表格运用和案例分析

互动：ECRS与RACSI课堂演练

工具三：快速换模 SMED

1. 传统换模方法及其弊端

2. 快速换模技术介绍

3. 快速换模六步法

4. 快速换模实施要点和技巧

工具四：5S管理

1. 整理及其运用要点

2. 整顿及其运用要点

3. 清扫及其运用要点

4. 清洁及其运用要点

5. 素养及其运用要点

方法：红牌大作战

工具五：目视化管理

1. 目视管理金字塔

2. 目视化显示

3. 目视化控制

工具六：现场走动管理

1. 现场走动管理的定义和要点

2. 现场走动管理开展流程

互动：企业现场5S与红牌大作战演练

工具七：防错原理及技术

1. 什么是防错法

2. 防错原理的重要性

3. 传统防错与新型防错技术的对比

4. 10条新型防错原理

互动：防错原理课堂演练

第五讲：精益在企业中的部署和推行

一、精益体系部署与推行的要点

1. 精益管理体系的8个要素

2. 精益管理推行成功的“六球模型”（专利工具）

3. 精益在企业中推进的四个阶段与三重阻力

4. 某知名企业搭建精益流程与精益体系的优秀实践案例

5. 切中要害：抓准精益改善的核心问题点

6. 五大策略：找准精益改善的问题点

学员实际问题点的研讨

讲师点评：学员实际问题点的解决思路

精益重点难题攻克（定制模块）

根据参训学员提出的在业务中实际存在的、亟待解决的问题点，选择1~2个难题进行现场研讨和解决方案的制定，重点难题的领域可包含但不限于：

1. 解决库存难题

2. 提升作业效率

3. 减少场所隐患

4. 找到流程卡点

5. 减少设备故障

6. 设备改良能力

7. 缩短换模时间