苏州现场5S管理培训

以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S管理”是企业现场管理之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。 它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位 ，发挥巨大作用 。

随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了5S管理体系。5S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展，5S/5S已经成为企业管理的一股新潮流，它同时也是现场管理的基石。虽然5S/5S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥5S的巨大作用。

第 一 部分、卓越现场管理的基础—5S

1. 企业中常见的现场管理问题

2. 解决问题的良方－5S管理

3. 5S的定义及管理要求

4. 实行5S管理能给我们带来什么？

5. 5S的历史、今天和明天

6. 5S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系

案例分析：为什么中国企业的信息化建设项目会失败或不成功

案例分析：中国企业如何走出现场“脏”、“乱”、“差”、工伤不断的窘境

案例分析： 中国企业为什么四十年学习日本企业都没所谓的“成功”，原因是什么？

第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤

1. 整理的含义与作用

2. 整理的推行要领

3. 推进整理的步骤

4. 要与不要的原则

5. 做不好整理所导致的问题

6. 如何区分“要”或“不要”的理念

7. 如何施行“红单”和“寻宝”运动

案例分析：整理的四分法和三清原则

第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤

1. 整顿的含义与作用

2. 整顿的推行要领

3. 推进整顿的步骤

4. 要与不要的原则

5. 做不好整顿所导致的问题

6. 整顿的推行方法与要领

实例分享：在制品整顿的推行方法与实践图片

实例分享：切削工具整顿的推行方法与实践图片

实例分享：机械设备整顿的推行方法与实践图片

实例分享：测量用具，测量仪器等整顿的推行

实例分享：清洁用具整顿的推行方法与实践图片

实例分享：仓库整顿的推行方法与实践图片

实例分享：操作标准规则的整顿的推行方法与实践图片

实例分享：公告物的整顿的推行方法与实践图片

实例分享：办公室的整顿的推行方法与实践图片

工具方法：仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法

第四部分：清扫推进的原则方法和实施步骤

1. 清扫的含义与作用

2. 清扫的推行要领

3. 清扫整理的步骤

4. 做不好清扫所导致的问题

5. 灰尘到故障的演变过程

6. 清除污染的三种方式和持久对策

实例分享：清扫规则及实例

案例分析：为什么清扫不是打扫卫生？

实例分享：地板（面）的清扫的推行

第五部分：清洁推进的原则方法和实施步骤

1. 清洁的含义与作用

2. 清洁的推行要领和步骤

3. 标准化、制度化的含义

4. 做不好清洁所导致的问题

5. 清洁的三不原则与持续改善

案例分享： 清洁推行的具体运用实例

第六部分：安全推进的原则方法和实施步骤

1. 什么是“安全”？

2. 推行“安全”的真正目的和实际问题

3. 引起劳动灾害的原因和对策

4. 如何制定安全作业基准

5. 实施安全生产教育

6. 目视安全管理要点

7. 如何进行现场巡视检查

8. 有关事故发生时的措施与应对策略

工具方法：日常安全管理中的“三勤”与“六到”

案例分析：ABC模型，如何影响下属的行为改变

工具方法：安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”

第七部分： 素养推进的原则方法和实施步骤

1. 素养的含义与作用

2. 素养的推行要领和步骤

3. 做不好素养所导致的问题

4. 开展素养活动应注意事项

5. 素养厉行“三守”原则

6. 人的素养和习惯，是一个过程

案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范

案例分享：日本丰田公司推行素养的经验与做法

第八部分：如何建立有效的系统化推进5S管理系统和执行技巧

1. 如何制订5S管理推行手册

2. 如何处理内部抗拒

3. 推行5S活动的成功与失败因素检讨

4. 5S成功实施之管理法宝

5. 5S活动常见困难的形成因素

6. 颜色管理在5S管理中的应用

7. 日常5S制度化实施

8. 推行5S成功的条件和关键

9. 如何动态地推进“5S”管理

10. 5S推进人员的督导技巧

11. 5S管理推行的整体过程控制要点

12. 5S的纠正与预防措施及跟踪

第九部分：5S管理与持续改善问题分析研讨与交流