班组工作标准化管理培训

第 一 讲：生产系统思维与车间管理

1. 管理的六大问题

2. 现场管理七要素

3. 利润的三大来源

4. 生产管理三大流程价值分析

工具：制造业运营模型分享（新创）

5. 生产运营系统与生产车间管理

第二讲：班组角色定位

1. 班组管理重要性

2. 班组长的四重定位

3. 班组管理5大特点

第三讲：班组工作标准化三步曲

**步：班前检查

1. 班前查1：交班

2. 班前查2：人员、物资

3. 高效班前会

4. 班前会组织与演练

第二步：班中控制

1. 班中控1——人员管理

2. 班中控2——设备管理

3. 班中控3——物料管理

4. 班中控4——工艺管理

5. 班中控5——5S管理

重点：班中控制之进度与质量

1）计划下达

2）看板管理

3）生产跟进

4）异常处理

5）质量问题分析手法

6）真对策与假对策

7）5W

第三步：班后清理

1. 班后清的主要内容——4清、1会、2表、5S

2. 每日工作时间安排表

第四讲：协调沟通——高效团队的润滑剂

没有沟通，就没有团队

1. 基层管理者沟通的三大障碍

2. 班组人员沟通的五项原则

3. 协调沟通，快乐工作

4. 建立渠道，避免沟通障碍

小组互动

案例分析（视频）：沟通失败

案例分析（视频）：沟通成功

5. 沟通在班组现场应用

1）批评的方法与禁忌

案例分析：批评

2）表扬的方法与禁忌

案例分析：表扬

3）管理者忌语

4）被管理者忌语

案例分析：制度制订与执行

第五讲：有效激励——高团队的助推器

团队成员需要激励

1. 敢于授权，激发责任心

2. 赞美可以收到神奇的激励效果（赞美艺术）

3. 情感激励，凝聚力产生的源泉

4. 对团队成员的四大肯定

5. 对团队成员的七大支持

竞争同样是激励，危机也可以用来激励

第六讲：效益思维与车间效率管理

案例分析：现场管理与丰田

1. “效率”的区别

1）真效率与假效率

2）个别效率与整体效率

2. 浪费意识和价值意识

3. 生产现场八大浪费

4. 瓶颈与短板管理

第七讲：现场改善策略与浪费治理

IE：寻找**工作方法

1. IE七手法

1）防呆法

2）双手法

3）流程法

4）五五法

2. 现场3不原则

分析：ECRS原则

第八讲：生产资源协同与组织管理

一、六步工作法

1. 计划

2. 准备

3. 协调

4. 攻关

5. 稽核

6. 考核

二、准备工作五动作

1. 清单

2. 核对

3. 需求

4. 催料

5. 备料

课程总结与升华

1. 量化管理单位

2. 细化管理动作

3. 革除管理四大顽疾

课程总结：跟进或指导