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广州企业现场问题分析与解决培训
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发布时间:2024-08-16编辑:李振

生产过程中,生产现场往往是问题的高发点。优秀的现场管理者,一定是现场问题发现、分析与解决的高手!

生产现场管理培训咨询

你们的生产车间是否出现下面的情况:

一年365天,天天赶货,天天加班?

现场混乱,物料堆码乱?

员工抱怨,压力大,被动配合作业?

老板常发脾气,老追责任?

管理人员挨骂,顾客也经常抱怨?

所有人员都感到疲惫?

生产过程中,生产现场往往是问题的高发点。优秀的现场管理者,一定是现场问题发现、分析与解决的高手!

然而在实际工作中,我们常常看到现场管理者在解决问题方面的不足。天天忙于解决各种各样的问题而疲惫不堪?而问题仍像水里的葫芦,此起彼伏。常常只是解决了“一个”问题,而没有解决“一类”问题,没有从系统角度思考问题而头痛医头,脚痛医脚。

如何有效的提高自身的问题分析与解决能力,对于团队管理及企业发展来说,都至关重要,传统的单凭经验和**的分析难以应对复杂的管理环境!

生产现场管理培训课程介绍

课程时间

本课程为企业内训,课程时长为1-2天,可根据企业需要调整相应的培训时间。

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课程对象

领班、班组长、车间主任、现场技术员等制造业企业的中基层管理人员。

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课程特色

方法工具讲授与案例分析相结合,紧密联系企业的实际,具有实战性、可操作性。

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培训方式

主题讲授+案例分析+互动问答+视频欣赏+情景模拟+小队讨论+模拟训练

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生产现场管理培训内容

第 一讲:现场管理与现场问题

一、现场管理目标

1. 质量     2. 效率     3. 成本

4. 交期     5. 安全     6. 士气

二、现场问题

讨论:现场都有哪些类别的问题?如何分类解决?

1. 现场管理的基本框架—现场管理之屋

举例:生产现场遇到的常见问题

2. 问题发生的三个阶段:危机期、成熟期、酝酿期

3. 3类问题3种方法

1)发生型问题——**反应法

2)将来型问题——“天龙八步”

3)设定型问题——三现五原则

第二讲:**反应,解决危机期紧急问题

一、**反应管理机制

讨论:目前现场问题解决方式?问题解决为什么要快?

机制:交流会与解决会

二、**反应过程

工具:**反应看板

第一步:问题收集:过去24小时的重大问题

第二步:责任到人,防止问题再现

第三步:跟踪反馈,周期性更新和回顾

第四步:关闭问题,总结经验

演练:**召开反应会议?

第三讲:“天龙八步”,解决将来型问题

一、问题的描述

案例讨论:先成立小组还是先定义问题?哪种问题描述更合适?

1. 描述问题之5W2H:何事、何故、何人、何时、何地、何去、何如

讨论:问题描述与问题定义有什么区别?

2. 问题定义三步法

案例分析:如何定义金属桥没有完全切断?

第一步:明确问题范围

第二步:收集数据

第三步:确认问题并量化

二、问题的遏制两方面

1. 时间与空间

2. 发生与流出

三、问题的根本原因分析

小组讨论:金属桥没切断的根本原因对吗?

方法一:5个为什么

1)3个层面:如何发生?如何流出?为什么系统不能预防?

2)3种常见错误:不可控制原因、找借口、逻辑错误

3)5个为什么和鱼骨图

练习:某员工经常请假

方法二:故障树

案例分析:公众图书馆抱怨

1)故障树六项背景分析

2)故障树的三种类型:推论式、假设式、问题图

实例:推论式解决公共图书馆抱怨

3)区分关键问题和非关键问题

练习:用假设式和问题图解决公共图书馆抱怨

方法三:鱼骨图

练习:金属桥没切断鱼骨图练习

四、标准化

小组讨论:为什么需要标准化?

1. 标准化的14种类别:

1)财会作业标准    2)人事管理标准

3)仓库管理标准    4)品质标准

5)设计标准        6)作业标准

7)校验标准        8)业务管理标准

9)总务管理标准   10)生产管理标准

11)检验标准      12)变更标准

13)设备标准      14)保养标准

2. 标准化的实施办法

1)人的标准实施办法

2)物的标准实施办法

3)事的标准实施办法

第四讲:三现五原则,解决设定型问题

小组讨论:过去发生问题分析解决过程优缺点(提前准备好)

一、10种常见错误分析对策措施

1. 无科学依据——直觉+经验≠事实

2. 以偏概全——品管统计学应用

3. 增加不必要成本——必须考虑成本面

4. 以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善

5. 变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中

6. 无回馈标准

7. 无再现——再现实验

8. 无三现——三现主义

9. 无制造面、流出面检讨

10. 五层分析内容不连贯

二、三现主义

1. 现场

2. 现物

3. 现状

三、五原则

原则一:把握现状(9个目的)

案例讨论:这种现状信息完整吗?或者让受训方提前准备之前问题分析记录

1)针对问题,全盘調查事实

2)掌握变异

3)归纳可疑方向

4)不良現物品质确认

5)量产中品质水准确认(含不良率統計)

6)开发阶段品质水平比对

7)设计变更履历

8)其它异常履历

9)标准确认

原则二:查明原因

1)区别要因与真因

2)再现实验(举例)

a正向再现     b反向再现     c不良品再现

案例分析:这样的分析正确吗?

原则三:适当对策

1)临时对策     2)永久对策     3)对策措施传递

思考:为什么要传递对策措施信息?

原则四:效果确认

1)对策内容确认

2)实际质量水平确认

原则五:标准化

定制方案

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