客户的要求越来越定制化，价格越来越透明。从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通 过降低设置时间、生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施势在必行！

第 一单元  精益生产基础篇

企业的运营目的与获得利润的两手法：

① 降低成本

② 提高生产效率

精益生产起源

① 丰田生产方式起源

② 精益生产系统起源

③ 丰田生产方式与精益生产系统

精益思想

① 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍

② 成本可以无限下降（改善无止境）

③ 成本取决于制造的方法

④ 工人动作到处都存在浪费现象

丰田生产方式的特征——消除浪费

① 工厂中的七大浪费

制造过剩的浪费

等待的浪费

搬运的浪费

加工的浪费

库存的浪费

动作的浪费

生产不良品的浪费

② 浪费的源头

制造过剩的浪费

人员过多的浪费

精益生产方式两大支柱——自働化和准时化

① 自働化

② 准时化

③ 丰田屋

第二单元  精益生产工具篇

工具一：5S——现场改善基础

① 5S真经                    ②5S应用                    ③ 工作场地有序安排（录像）

工具二：目视化管理（Visual Management）

① 周期性信息展示                     ② 3M的实时监控

③ 基于“三现主义”的异常管理         ④ 目视化管理（录像）

工具三：问题解决

①5Why      ② PDCA循环         ③快 速响应异常管理六要素

工具四：全员生产维护（TPM）

①TPM的概念和目的             ② 五大对策和八大策略

③自主维护保养的七个层次      ④ TPM实施的十大步骤

工具五：标准化作业

① 准作业条件         ② 标准作业三要素（TT, WS,SWIP）

工具六：现场改善－Kaizen

① 改善步骤       ② 改善ECRS手法      ③ 改善突破法—现场改善的利器（录像）

工具七：防错（Pokayoke）

① 追求零缺陷       ② 品质三不政策     ③ 自働化三原则

工具八：看板（Kanban）

① 看板的种类与工作原理      ② 看板的实施前提

③ 看板六原则

工具九：快 速换模（SMED原理）

① 明确划分内外部因素        ② 将内部因素转化成外部因素

③ 理顺留下的内部因素        ④ 理顺所有外部因素

⑤ 使用工件更换器（快 速夹紧装置或完全去除夹紧装置）

⑥ 进行平行作业             ⑦ 去除调整/校准过程

第三单元  精益生产总结篇

精益改善失败原因

精益改善－终身之旅

① 精益改善路线图

② 精益改善的顺序

③ 精益改善的合理化建议

反馈交流解疑